2026年，國家正式啟動為期3年的節能降碳攻堅行動，覆蓋鋼鐵、水泥、電解鋁等九大高耗能產業，2028年底全面收官。3年內要清零低效產能，預計累計節約標準煤1億噸、減排二氧化碳2億噸。眼下，攻堅推進成效如何？企業靠哪些路徑實現減排，轉型路上又存在哪些難題？
寶鋼湛江鋼廠是我國首批雙碳最佳實踐能效標桿示范企業。我國第一批量產近零碳汽車用鋼正式下線，長長的鋼帶被卷成巨大的鋼卷。像這樣的家用轎車，如果全車都采用這種近零碳鋼，一輛車可以減少碳排放1.2噸。傳統印象中鋼鐵廠是高耗能產業，但在這里為什么能做到如此低碳，一起來看看它都有哪些絕活兒。
走在花園式的廠房里，這里和其他鋼廠最大的不同就是多出了一個高聳的巨塔。它是我國首套百萬噸級氫基豎爐，不用煤焦而是用富氫氣體來進行冶煉，從源頭就大幅降低了碳排放。
這個氫基豎爐還有一個“好搭檔”電弧爐，和傳統鋼廠的轉爐不同，這個電弧爐完全用電來進行冶煉。通過監控大屏可以看到，爐膛內1500多度的鋼水一片通紅，還不停地冒著火苗。氫基豎爐和電弧爐強強聯手，打通了一個全新的短流程低碳冶金路徑。每年的減碳能力達到了314萬噸，與傳統的冶煉模式相比，碳排放降低了50%以上。
在他們節能降碳的“組合拳”里，除了生產工藝很低碳，他們用的能源也是綠色的。廠區湖面上波光粼粼的不只是水面，還有這些水上光伏，源源不斷發出清潔綠電，廠區內還安裝了20兆瓦的風電機組。這些綠電就是供應這條近零碳鋼鐵生產線的。與此同時，他們正在附近的海域建造一個400兆瓦的海上風電站，投產后每年將有超12億度清潔綠電，可滿足全廠綠色鋼鐵生產需求。在這里不僅生產冶煉過程全程低碳，同時他們生產出來的鋼鐵產品，也為汽車家電等下游產業鏈注入了綠色發展動能。
記者探訪：鋼鐵行業節能降碳密碼
鋼鐵行業作為工業大氣治理的重點領域，節能降碳改造不僅是企業生存發展的“必答題”，更是推動行業綠色轉型的關鍵舉措。一個曾經煙塵彌漫的鋼鐵廠區是如何變成如今綠植環繞的綠色工廠的？
與大家想象中煙塵彌漫的鋼鐵廠區不同，走在這里感覺空氣十分清新。想要打造這樣一座綠色工廠，核心靠的就是一套“鋼—焦—化—氫+綠電”的全閉合低碳產業鏈。
順著產業鏈往上游走來到焦化廠區，這些焦爐里正在源源不斷生產焦炭。在生產焦炭的過程中，還會產生大量的焦爐煤氣，這些焦爐煤氣以往會被粗放地用于燃燒發電。如今，它們有了更好的資源化出路，它們通過一根根密閉管道輸送往產業鏈的下一個關鍵節點——化工廠區。
焦爐煤氣在這里經過上方黑色管道流入的冷劑冷卻，從而在裝置的上部分生成氫氣，在裝置的下部分生成液化天然氣。其中，作為延長整條產業鏈的關鍵產物——氫氣，它在生產出來之后會被送往生產一線，并且也能夠作為氫能源車輛的供能使用。
順著輸送氫氣的管道，來到了煉鐵高爐區域。通過化工廠區自產的氫氣，這里搭建了1860立方米高爐噴氫裝置，它可以把氫氣用來進行冶煉使用。據介紹，每生產100萬噸鐵水，用這套裝置就可以節約1.2萬噸焦炭，并且減少3.7萬噸二氧化碳排放。
除了對生產過程中產生的尾氣進行資源化再利用，綠電替代也是企業全閉環低碳產業鏈的核心組成部分。晉南鋼鐵集團近年來積極實施綠電替代戰略，通過在企業全域布局分布式光伏發電設備，用自產綠電支撐生產用能。
產量控碳 技改節能 結構減碳
上半年，我國鋼鐵行業通過產量調控、能效改造、超低排放提質、工藝結構優化等舉措，在節能降碳方面交出了亮眼答卷。
中國鋼鐵工業協會最新數據顯示，上半年，行業總量能耗穩步壓降，單位能效持續優化。以6月為例，重點會員鋼企總能耗同比下降3.21%，噸鋼綜合能耗同比降低0.70%。生產廢氣煤氣、余熱高效利用帶動自發電比例達64.26%，同比提升1.44個百分點，廠區清潔能源發電量同比增長5.37%，大幅減少火電外購碳排放，工業用水重復利用率穩定至98.40%，資源循環利用維持高位水平。
為期3年的極致能效工程也收到明顯成效。參與培育鋼鐵企業3年累計投入409億元，噸鋼改造投入95元，改造后企業的噸鋼用能成本平均降低29元，降本效果也十分顯著。全行業鋼鐵企業生產中回收余熱、余壓、余能用來自發電的比率穩步提升，有的企業其自發電率已經超過100%，大幅降低碳排放。
中國鋼鐵工業協會黨委書記副會長姜維表示，3年來，參與培育企業累計節能量突破2400萬噸標準煤，減排二氧化碳6000萬噸，超額完成國家下達的“十四五”鋼鐵節能降碳任務。
上半年，鋼鐵行業實現“產量控碳+技改節能+結構減碳”三重發力，節能降碳由政策性任務轉變為鋼廠降本增效內生選擇，為“十五五”鋼鐵深度低碳轉型奠定堅實基礎。
轉自：央視網
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