10月9日，從湖北宜昌成遠環保新材料有限公司傳來消息，全球首套年處理25萬噸磷石膏制取10萬噸硫酸聯產13萬噸水泥資源利用三代技術示范裝置，自2024年3月按生產考核正式投產運行以來，通過不斷創新攻關，全面實現了長周期穩定運行，取得了巨大的經濟效益和社會效益，以每生產1噸硫酸計算，獲得的綜合經濟效益為560元，裝置年新增產值8000萬元。
據項目專利技術發明人，中國化工學會無機酸堿鹽專業委員會副主任委員、磷酸鹽專家組組長龔家竹介紹說，由于磷石膏作為硫和鈣原料生產硫酸聯產水泥兩個傳統市場產品，與傳統的硫黃、硫鐵礦及冶煉副產硫酸所使用的硫資源原料有本質的不同，同樣也與傳統水泥生產使用石灰石（碳酸鈣）為鈣原料迥異，不能站在傳統硫酸和水泥的技術乃至傳統理論、甚至反應機理指導生產實踐及工藝技術指標控制。
龔家竹表示，三代技術在硫酸生產和水泥生產上進行大量的兩個技術領域交叉及界面上的科學理論突破，大膽技術創新，以半還原分解、氧化燒成、固溶體組分演化為核心反應機理將反應步驟分開。生產實踐證明技術成就巨大。因此，受到全球研究開發的科學家及工程師的青睞，先后有俄羅斯、烏茲別克斯坦、哈薩克斯坦、摩洛哥、盧森堡、瑞士、法國、美國等國家同行前來裝置現場參觀交流，并擬定在自己國家和公司采用三代磷石膏制酸聯產水泥技術，從經濟上解決磷化工生產固廢及資源經濟利用的世界難題。比如，專利發明人一行6月25日受俄羅斯泰坦公司邀請，親赴克里米亞工廠考察，擬建立一套25萬噸磷石膏制取、10萬噸硫酸聯產14萬噸水泥生產裝置，來解決該工廠硫酸生產不足及磷石膏堆放的環保難題。
據成遠環保新材董事長楊澤清介紹，示范裝置經過一年多的技術攻關，已經克服了一、二代技術難以突破的難題。目前，該裝置運行平穩、經濟高效，產品質量指標水泥達到42.5千克以上、硫酸以95%含量直接循環回西化磷銨生產裝置取代外購硫酸生產濕法磷酸還原劑焦煤消耗噸硫酸75千克，較之一二代技術節約50%；燃燒煤消耗噸硫酸250千克，較之一二代技術節約200千克；裝置投資成本是一二代技術的三分之一到四分之一，顯著地降低硫酸和水泥兩個低價值產品的固定費用成本。
龔家竹指出，磷石膏是當今經濟生產磷肥過程中還不能被消除的工藝副產物，包含兩大主要資源：一是來自磷礦（氟磷酸鈣中的鈣）的伴生資源鈣，二是為了化學加工需要的化學能量（硫酸）的硫酸根硫資源。硫資源生產硫酸循環回磷化工使用，鈣資源取代原生石灰石礦產資源聯產水泥，徹底消滅固廢磷石膏，實現真正意義上的綠色可持續發展。
據介紹，自1916年德國發明家繆勒和闊納（M-K法）與拜耳燃料公司采用天然石膏中的硫鈣資源生產硫酸聯產水泥的第一代技術，到1968年奧地利林茨化學公司與德國克虜伯公司（O-K法）采用磷石膏為原料生產硫酸和水泥的第二代技術，因裝置效率低，投資規模大，能耗高，生產不穩定，至今無法解決投資回報和生產能耗等帶來經濟效益問題。全球的科學家和工程師幾十年來都在尋求超越第二代技術的經濟和環保雙重效益的第三代技術。
龔家竹表示，成遠環保已經在示范裝置的技術上著手100萬噸/年磷石膏生產40萬噸硫酸聯產52萬噸水泥生產裝置的項目建設工作：投資5.5億，年產值4.2億，年效益1.5億，環保效益0.8億。同時，國內幾家大的磷化工企業陸續參觀示范裝置后，也在擬定配套磷化工863裝置規模（80萬噸硫酸、60萬噸磷肥、30萬噸磷酸）年處理磷石膏200萬噸的超大工業化生產裝置。(姜小毛)
轉自：中化新網
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