我國氯堿技術已走在世界前列

　　“我國是氯堿生產大國，經過多年發展， 行業無論是規模還是生產技術均走在世界前列， 其中零極距節能改造已完成大約60%，在全球率先開展了氧陰極、氫燃料電站及相關商業化裝置建設。”在6月28~29日由中國氯堿工業協會于煙臺召開的2017年全國燒堿行業技術年會上，中國氯堿工業協會燒堿專家組組長劉國楨在接受中國化工報記者采訪時表示。

　　記者：您好！請問目前我國氯堿技術發展水平如何？

　　劉國楨：多年來，我國氯堿技術同步于國家經濟增長速度、發展模式轉型和產業結構調整，2015年氯堿產能出現了一個降低，這也給行業技術進步和產能的再集約化提供了一個良好契機。

　　我國氯堿技術的發展經歷了這樣的歷程： 一是電流密度在從隔膜法、離子膜法、膜極距法、高電密自然循環膜極距方法的轉變中， 逐步從0.8kA/m2 提高到6kA/m2。二是在電解電力消耗上，從水銀電解法到隔膜電解法、標準離子膜電解、 膜極距離子膜電解，再到氧陰極電解，這一過程中，氯堿裝置的電力消耗逐步下降。

　　此外， 鹽水一次精制技術在這一過程中發生了巨大轉變，從重力分離精制、粗過濾精制、精密過濾精制逐步發展到膜過濾精制。 電解方法也發生了翻天覆地的變化，從水銀電解、隔膜電解、離子膜電解升級到氧陰極電解和燃料電池技術。 膜的發展則經歷了從石棉隔膜、改性隔膜、離子膜等基礎膜， 發展到帶表面涂層離子膜，再到帶犧牲纖維離子膜，膜的面電阻降到了1.5贅·cm2。

　　記者：發展中有哪些亮點？

　　劉國楨： 我國氯堿行業自主創新的步伐在逐步加快。 陰極技術進步是我國氯堿技術進步的一個重要方面。 從軟鋼陰極至鎳基多孔陰極，電位有所下降，壽命有所升高，達到了5~10年。 近期的金屬氧化物陰極， 使過電位大幅下降，形成了一個巨大飛躍，陰極的壽命提高到了8年以上。 從2016年開始，氧陰極技術在我國開花結果。 濱化集團目前已成功采用氧陰極技術， 電解電耗大幅度下降，為行業樹立了樣板。

　　膜技術也是一大亮點。 如藍星北化機公司自然循環電解槽以及國產離子膜、有機膜、陶瓷膜鹽水精制技術的研發，使膜壽命、電解槽的技術水平在最近幾年都實現了較大幅度的改觀。 東岳國產離子膜和陶瓷膜鹽水精制技術均達到了較高水平。

　　國內技術還有一個亮點就是智能化（自動化）水平的提高。 通過各個氯堿廠和用戶的開發，國內智能化技術方面取得了顯著成就， 主要體現在用戶對系統進行優化以及對電解系統和全廠聯網智能化管理上。

　　比如藍星北化機開發的BITS系統； 煙臺萬華公司通過3G網絡以及云儲存等先進的手段，使工廠的管理、運營水平以及對技術的控制都達到了較為先進的程度。

　　除此以外， 氯堿上下游一體化集成水平也在不斷提高， 大型的聯合化工園區商業模式具有非常強的生命力，他們在新技術、新產品研發，

　　抵御市場風險以及減少排放和環境風險方面有著很強的競爭力。

　　記者：發展新動向有哪些？

　　劉國楨： 未來方向是通過新電槽、新材料、新方法，使技術裝備更簡潔安全、高效可靠。 例如納米材料和功能樹脂的使用，將會產生新的電解裝置， 使電解槽電壓和電耗都逐步下降。目前，東岳、科慕、旭化成、旭硝子等公司都在膜的性能、 厚度和強度等方面進行改進。陰極技術方面， 析氫過電位有望從目前的80mV下降到30mV。

　　在氯堿新技術中， 氫的利用比較受矚目， 比如上海氯堿和煙臺萬華開發研究的氯化氫氧化制氯技術。該技術的關鍵是氯化氫氧化制氯的催化劑，目前煙臺萬華已經開始大規模工業化， 上海氯堿在這方面也進行了研究開發。

　　再比如， 營創三征公司采用歐盟推薦的氫燃料電池技術，建設了氫燃料電池發電站目前運行良好。該技術也引起了國內技術設備供應商的廣泛關注，相信不久的將來會由此涌現出大型國產燃料電池機組。

　　除此之外， 還有幾個新技術也引起了廣泛關注。 如陶瓷泵技術，

　　主要是用于陶瓷膜鹽水工藝循環過濾泵， 可以解決長周期穩定運行問題； 電壓智能分析診斷系統， 可為用戶提供及時準確的評判手段；鹽水精細化精制技術，為精準加入精制劑和去除其他微量離子提供幫助。（記者郁紅實習記者蔡友恒）

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