鋼鐵行業：現代軋制技術的特征及其發展對策

　　20世紀末期以來，世界鋼鐵產量快速增長，鋼鐵行業取得了巨大的進步。截止2012年，世界鋼產量已達14億t。其中 ，以中國、印度等亞洲國家的發展起到了帶頭作用，這些國家鋼鐵工業的發展支撐了本國的經濟騰飛，同時也促進了國際經濟的繁榮。鋼鐵行業在國民經濟中的支柱作用在此充分體現。

　　但是，鋼鐵工業急劇快速的發展在解決國民經濟急需、發揮正能量的同時，也造成了一系列問題。首先是資源、能源的限制凸顯，礦石、鐵合金等資源大量依賴進口，發展的命脈基本掌握在幾個國外礦山巨頭的手中。污染、排放等環境問題已經嚴重危及社會發展和人民生活。而我們的產品，特別是量大面廣的產品仍然停留在相對初級的階段，鋼鐵材料的潛力急待挖掘，升級換代迫在眉睫，循環利用已經成為重要的議事日程。

　　1 軋制技術的綠色化特征

　　面對這種嚴峻局面，鋼鐵工業發展的綠色化問題已經成為鋼鐵工作者，乃至全社會共同關心的問題。所謂綠色化，即節省資源和能源；減少排放，環境友好，易云循環；產品低成本，高質量、高性能。這應當是全體鋼鐵工作者的目標，也是現代鋼鐵技術的最基本的特征。

　　軋制是鋼鐵行業的成才工序，是大批量生產鋼鐵材料的工藝過程，是最主要的鋼鐵材料成形方法，冶煉鋼的90%以上要經過軋制工藝才能成為可用鋼材。軋制部門直接面對國民經濟的各個行業，與汽車、建筑、能源、交通、機械制造等國民經濟支柱產業密切相關，也與人民的生活緊密相連。由于鋼材生產數量大、品種多、廣泛應用于國民經濟的各個部門，所以軋制行業是國民經濟發展的基礎產業之一。軋制產品在各個行業應用，從而接受實踐和實際應用的考驗，影響材料全生命周期的行為，并對社會和環境產生重要影響。所以，綠色化也是軋制過程的特征，更應當是我們學習、掌握軋制技術的核心。

　　軋制技術的綠色化特征在軋制過程創新與軋制產品研發上具體體現在下述4個方面，即：高精度成形；高性能成性；減量化成分設計；減排放清潔工藝。

　　1.1 高精度成形：高精度軋制技術

　　軋制技術16世紀在歐洲出現，但是真正大規模發展還從上世紀初開始。在二次大戰前，軋制過程的任務是以成形為主，以不斷提高產量、滿足當時歐美社會發展為目標。由單機發展到連續，規模不斷擴大。連續式熱軋機、連續式冷軋機相繼登上歷史舞臺。二次大戰之后，鋼鐵工業規模、數量和質量方面的迫切需求，需要自動化技術的支撐。用戶行業大規模采用自動化生產線，對產品精度提出了越來越高的要求，拉動了軋制技術的發展。從50年代開始，為了保證材料的成形精度和質量，軋制過程自動化、連續化逐漸成為重要的發展趨勢。特別是英國的BISRA等研究單位，從厚度自動控制技術開始，對軋制過程的精度控制展開了開創性的工作。隨后，作為戰后回復重建的國家，日本在大規模建設鋼鐵廠的過程中，利用后發的優勢，提出了大型化、自動化的建設目標，并貫徹到軋制過程的建設和研究之中，將軋制技術的自動化技術融合，使軋制技術的自動化、信息化水平與綜合裝備水平提升到一個新的高度。

　　對于板帶鋼來說，外形尺寸包括厚度、寬度、板形、板凸度、平面形狀等等。早所有的尺寸精度指標中，厚度精度指標是最基本、最重要的指標。通過對軋制過程控制計算機的高精度設定和基礎自動化的AGC控制系統的改進，厚度精度已經達到了很高的水平。為了提高板帶鋼的板形質量，板形控制技術取得了長足的進步。除了一般的輥型曲線設計、軋制負荷分配等手段之外，硬件水平的提高，特別是軋制本身的改進起到了重要作用，CVC、PC、HCW、DSR等新機型的出現使板帶鋼的板形控制獲得了強力手段，控制質量發生了質的飛躍。平面形狀控制，對提高中厚板成材率是一項關鍵技術。在平面形狀控制技術中嗎，利用立輥軋機與MAS法配合，可以獲得最好的控制效果，能夠顯著提高中厚板軋機的成材率。

　　關于型鋼和棒線材軋機，尺寸精度和最新進展是采用高精度精軋技術，即在型鋼軋機的精軋機架的后面，裝設高精度定徑軋制機組，通過該機組對制品尺寸進一步規整，以實現產品尺寸的高精度成型。該項技術包括HPR（High Precision Rolling）技術，Tekisun機組和PSB（Precision Sizing Block）機組。

　　隨著用戶對產品要求的不斷提高，產品的表面質量問題也已經成為制約制約市場開拓的嚴重問題。除了高壓水除鱗之外，冷卻水系統的質量問題和保養以及水質的清潔度，潤滑技術的改進，都可以大幅度提高鋼材的表面質量。近年通過鋼材成分合理設計。除鱗工藝優化以及軋制溫度控制制度，可以控制鋼材表面氧化鐵皮的厚度和結構，生產免酸洗和減酸洗鋼材，是鋼材表面質量控制的重要進展。

　　1.2 高性能成性：以物理冶金理論為基礎的組織-性能控制

　　軋制過程是賦予金屬一定的尺寸和形狀的過程，同時也是賦予金屬材料一定組織和性能的過程。因此，軋制過程也是一個冶金過程。

　　二次大戰中焊接艦船發生的脆斷事故提醒人們，應當注意材料的性能，特別是韌性。基于這種認識，二次大戰后，開始控制軋制控制冷卻技術研究的征程，軋制技術的研究與發展開始從外形尺寸深入到材料的內在組織性能。到60年代，合金元素Nb在鋼中應用的研究，人們從控制軋制開始，研究軋制過程對材料性能的影響。軋制過程不僅賦予材料需要的外形尺寸，而且可以改變鋼材的組織，提高甚至賦予鋼材新的性能，這一點逐漸成為人們的共識。20世紀70年代，控制冷卻技術作為控制相變的一項基本技術，應用到軋鋼生產中，熱軋鋼材的組織性能控制進入了嶄新的階段。控制軋制和控制冷卻技術，作為一項最重要的控制鋼鐵材料性能的技術，不斷擴展和深化，成為上世紀后半葉鋼鐵技術高速發展的重要支撐。

　　以物理冶金理論為基礎，通過材料化學成分的優化和工藝制度的改進，已經大幅提高了現有鋼種的質量，并開發出大批優良的新鋼種。熱軋產品實現控制軋制和控制冷卻，是提高產品質量和附加值、開發新品種、增加企業經濟效益的關鍵。通過控制軋制和控制冷卻，一些重要的鋼種，例如管線鋼、壓力容器鋼、工程機械用鋼、橋梁板、造船板、貝氏體鋼、雙相鋼、TRIP鋼等都已經開始發出來，為經濟發展和社會進步做出了巨大貢獻。

　　進入21世紀以來，國內外軋鋼工作者針對傳統控制軋制控制冷卻技術存在的問題，提出了以超快冷卻為核心的新一代TMCP技術。新一代控制軋制和控制冷卻技術采用冷卻速度可調、可以實現極高冷卻速度、冷卻均勻的控制冷卻系統，綜合采用細晶強化、析出強化、相變強化等多種強化機制，對鋼材的相變過程進行控制，可以明顯提高鋼材的性能，充分挖掘鋼鐵材料的潛力。已經開發成功的幾條熱軋帶鋼、中厚板、H型鋼生產線的大量時間證明，以新一代控制軋制和冷卻為特征的創新軋制過程可以明顯提高鋼材的性能，減少合金元素的用量，降低鋼材的生產成本，在節省資源和能源、減少排放當面可以發揮重要作用，具有極為廣闊的應用前景。

　　近年，科技工作者針對熱軋過程，提出了“工藝集成一體化的TMCP”技術，這一技術從整體上對凝固-熱軋-冷卻-熱處理進行全流程的組織和性能的控制，從而全面提升鋼材的性能水平。它既可以應用去傳統厚板坯連鑄長流程，也可以應用于薄板坯連鑄連軋短流程以及薄帶連鑄短流程，具有明顯的節能減排效果。

　　1.3 減量化成分設計

　　時至世紀之交，隨著資源和能源問題、環境問題、全球氣候變暖問題日益尖銳，開發節能、節省資源、減少排放、環境友好的軋制技術已經是迫在眉睫、刻不容緩的問題了，鋼鐵行業面臨脫胎換骨改造的巨大壓力。

　　材料研究的四面體清晰地說明了材料研究中的基本要素，即化學成分、制備加工工藝、組織、性能之間的關系，成分和工藝決定了材料的組織和性能。因此，合理的成分設計與先進的制備工藝成為決定材料性能的最重要的因素。時至今日，四面體的關系依然，但是，減量化的思想深入其中，已經賦予其新的內涵。考慮到鋼鐵制備技術的綠色化特征，資源節約型的成分設計已經成為一個大趨勢。這就是說，在成分設計方面，要在保證質量的前提下，盡量減少合金元素的用量，或者使用低成本的元素取代高價值的元素。在實現成分設計減量化、降低鋼材成本的同時，也更有利于材料的循環使用。

　　從材料研究的四面體來看，采用減量化的成分設計，就將壓力更多的轉移到生產工藝上，需要我們開發節省資源和能源、減少排放、環境友好的加工工藝方法。這種情況下，同樣的資源和能源消耗，同樣的成分設計，通過加工能夠得到的材料性能提高。這一點，對于量大面廣產品的升級換代十分重要。

　　例如，汽車設計者希望減輕車體的重量以節能減排；同時，又希望提高汽車的強度、剛度和塑性，以增加汽車的安全性。在這種背景下，汽車用先進高強度鋼（AHSS）應運而生，并得到迅速的發展。通過細晶、析出、相變等強化方式的配合，雙相鋼（DP）、形變誘導塑性鋼（TRIP）、淬火-配分鋼（Q&P）等新的鋼材品種及其相應的生產工藝方法不斷出現并迅速應用，推動了汽車生產技術的進步。再如能源工業的發展，油氣輸送的管線永鋼隨之得到高速發展。時至今日，為了增大輸送量，鋼材的強度等級不斷提高，由X42逐漸發展到X60、X65、X70、X80、X100、X120；鋼材的厚度不斷提高；鋼管的口徑不斷加大。這一過程中，通過組織調控，鋼材的組織由鐵素體-珠光體組織，逐步過渡到針狀鐵素體、貝氏體、甚至馬氏體，材料的性能大幅度提高。同時應對不同的油氣資源質量和不同的使用條件，又開發出耐H2S腐蝕、耐CO2腐蝕等各種耐腐蝕管線鋼，以及抗大變形管線鋼、海底用管線鋼等。這對于鋼材的冶煉和軋制都提出了極為嚴格的要求。

　　退火工序是冷軋產品質量控制的重要工序。除了傳統的罩氏退火外，連續退火近年獲得較大發展。連續式退火爐板形質量好，板材性能均勻，通過鋼板連續退火過程中加速熱率。保溫溫度和時間、冷卻速率等的控制，可以在很大范圍內調整鋼板的性能，是制造冷軋雙相鋼、TRIP鋼等先進汽車用高強鋼的重要設備。采用適當的感應加熱方式，可以實現鋼板速加熱，采用高氫、全氫噴射冷卻、水淬等手段，可以獲得高冷卻速率。連續退火設備的這些新的工藝技術與裝備，對于提高鋼板質量、開發新品種發揮了關鍵作用。

　　1.4 減排放清潔公藝

　　采用連鑄技術可以大幅度降低能耗，提高成材率和軋制產品的質量。連鑄技術的發展，促進了相關軋制技術的進步，特別是連鑄和軋制銜接技術的發展，例如熱裝和直接軋制技術及板坯調寬技術等，對于軋制過程的節能減排具有一定的作用。

　　短流程鋼鐵生產技術是開發應用的熱點。世紀之交，我國結合當時國際上短流程技術的發展趨勢，引進了一批緊湊流程熱連軋生產線，包括CSP和FTSR，總計11套。在引進的基礎上，進行了技術的創新，研究了短流程生產鋼材的力學性能特征、強化機制、析出物特征等重要基礎理論問題，開發了具有我國特色的短流程生產線產品生產技術，例如高強集裝箱用鋼。微合金化高強鋼、雙相鋼、冷軋基料、電工鋼等特色產品，為國際上薄板坯連鑄連軋技術的發展做出了重要貢獻。

　　軋制過程的連續化是軋制技術發展的重要方向。無頭軋制是連續軋制的新發展。冷軋機組通過軋前焊接、軋后切斷以及軋制中的動態改變規則，最早實現了無頭軋制技術。20世紀80年代又將冷連軋與酸洗機組連接起來，建立了酸洗一冷軋連續式機組（CDCM）的無頭軋制技術。這是近年冷軋機建設的主要機型。

　　20世紀90年代，日本川崎制鐵將熱連軋中間坯焊接起來，開發成功常規板坯連續化的熱軋無頭軋制技術。通過不間斷地向熱帶精軋機組提供溫度和軋材斷面恒定的坯料，軋制出形狀、尺寸、組織、性能幾乎恒定不變的熱軋帶鋼，大大簡化了熱軋的自動控制系統，提高了產品質量。近年，韓國POSCO在熱連軋機精軋機組前通過機械剪切-壓合方法將中間坯連接起來，實現熱連軋的無頭軋制。意大利的ARVEDI在薄板坯連鑄連軋技術的基礎上開發成功ESP無頭軋制技術，韓國POSCO通過對ISP短流程生產線的改造，開發成功poCEM無頭軋制技術。無頭軋制技術在薄規格熱軋帶鋼軋制和“以熱帶冷”等方面發揮了巨大作用。

　　雙輥薄帶連鑄技術是當今世界上薄帶生產的前沿技術，由液態鋼水直接制出厚度為1-5mm的薄帶坯，其特點是金屬凝固與軋制變形同時進行，在短時間內完成從液態金屬到固態薄帶的全過程。同傳統的薄帶生產工藝相比，降低設備投資約80%，降低成產陳本30%-40%，能源消耗僅為傳統流程的1/8，工藝更賤環保（例如，CO2排放量僅占傳統流程的20%）。

　　位于克勞福茲維爾鎮的美國紐柯公司印第安納廠的Castrip設備是世界上手套采用雙輥帶鋼連鑄法生產超薄帶鋼（UCS）的工業設備。該設備自2002年投入以來，已生產了普通低碳薄鋼板和HSLA薄鋼板。韓國浦項的poStrip薄帶連鑄技術主要用于生產奧氏體不銹鋼。我國自上世紀50年代即開始進行薄帶連鑄技術的研究，近年我國開始進行工業化的實用研究，目前正在建設生產線。研究工作重點在于探索哪些材料應用連鑄技術可以得到用普通方法得不到的高性能和新性能，在高磷碳鋼、鐵素體不銹鋼、硅鋼、TWIP鋼的薄帶連鑄方面取得了重要進展。

　　在激烈的市場競爭中，為了適應用戶多品種、小批量、短交貨期的需要，簡化煉鋼和連鑄過程，迫切需要開發柔性化的軋制技術。

　　在熱軋帶鋼生產過程中，采用自由程序軋制（SFR）可以打破軋制規程的限制。該技術實質上是集成了幾乎全部現代熱軋板帶軋制技術，取消了以往的軋制程序編制中對寬度、厚度、鋼種終軋溫度、卷取溫度跳躍幅度施加的嚴格限制，極大地加強了熱帶軋制過程的柔性。

　　在煉鋼連鑄工藝通過鋼種歸并，在軋制階段優化軋制和熱處理工藝，實現針對用戶需求的“定制生產”模式。這種生產方式的轉變，在簡化煉鋼、連鑄生產和降低管理難度的前提下，通過集約化生產方式實現“一鋼多能”的目標，減少鋼種的數量和種類。該技術以組織性能預測技術為基礎，同時應用人工智能技術進行調優，進行軋制過程參數的反向優化。

　　型鋼和棒線材的自由程序軋制技術更多地依賴于設備和孔型設計。例如采用平輥軋制技術，可以免受粗軋延伸孔型的限制。在H型鋼的軋制過程中，為了能夠利用同一套孔型軋制多種規格，國外已經開發了可以改變外寬尺寸和內部尺寸及改變H型鋼高度的新軋制方法和新型軋機。在棒鋼、扁鋼、角鋼等的生產中，可以在延伸機組上采用無孔型平輥軋制技術來提高生產的柔性。在棒線材的軋制中，通過軋制相近的幾種規格的產品，擴大了生產的自由度。

　　2 軋制技術的發展對策

　　從事現代軋制技術的研究，需要基于現代軋制技術的綠色化特征，明確研究方向，理清研究思路，掌握研究方法。下述幾個方面是我們必須注意的。

　　2.1 明確方向 瞄準綠色化目標

　　既然綠色化是現代軋制技術的特征，是我們追求的目標，總體的研究方向必須聚焦于軋制過程的綠色化，不斷探索“高精度成形、高性能成性、減量化成分設計、減排放清潔工藝”相關的前沿性、戰略性問題和行業的關鍵、共性問題。在學科前沿、生產實踐中，發現問題，解決問題，創新發展。客觀需求無止境的發展和攀升，相關學科技術和產業發展的牽動及影響，都為軋制工藝技術的發展提供了充分的發展空間和良好的機遇。面對這樣的形勢，作為材料成型與控制工程專業的科技工作人員，應當努力圍繞綠色化的大方向和綠色化的本質特征，開展創新性的工作，保持鋼鐵軋制技術的可持續發展。

　　2.2 工藝—裝備—產品—服務一體化創新

　　要推動軋制技術的發展，必須針對前沿、戰略問題與關鍵、共性問題，抓住“工藝—裝備—產品—服務” 一體化創新，從整體上提升我們的研究水平。“工藝”是龍頭，“裝備”（含自動化）是手段，“產品”是結果，“服務”是終極目標。

　　只有工藝和裝備上的重大創新，才能帶來產品和應用的重大創新。如果工藝、裝備不改進，盡管可以進行優化和調整，但是難以給產品帶來本質性的變化，難以得到實質性的突破。所以工藝是龍頭、裝備是手段，必須由此開始創新過程，才有大突破的可能。

　　所謂“服務”，就是軋鋼廠通過深入用戶企業，“先期介入”用戶的研發過程，明確用戶的市場需求和研究方向，從而明確軋鋼廠的研究方向，通過優質、對路、超前的產品為自己的用戶服務，為市場服務。產品在用戶廠要進行深加工，包括涂鍍、裁剪、切分、焊接、冷彎、機械加工、復合等等，方式繁多，這一領域受到人們越來越多的重視，而且有了新的發展，提出了許多新的需求。例如，汽車用鋼的后續加工中，發展了激光拼焊、熱成型、液壓管成形等先進的深加工技術，這些技術在為汽車工業發展和汽車節能減排做出了重要貢獻的同時，也對冶金廠提出了更高的要求。冶金廠積極參與與用戶的研發過程，滿足用戶不斷發展的需求。

　　2.3 將創新鏈由研發延伸到整個產業化過程

　　在進行技術創新的過程中，目前遇到最大的問題，是如何打破轉化瓶頸，迅速將成果轉化為生產力。這里面很重要的一個問題是，該創新鏈接必須是一個完整的創新鏈，科技創新由研究開發（R&D）開始，但是并不是終結，研發需要延伸到整個創新鏈（R&DES），延伸到工程，延伸到經濟社會更加廣泛的領域，在此過程中，成果迅速轉化，瓶頸問題因而被打破。

　　軋制技術是工程科學，軋制技術的創新離不開工程，培養和造就軋制方面的人才，也離不開工程。工程是科學實踐，是100%逼真的實驗室。創新研究的原點是工程實踐，工程實施是成果轉化過程，將培養學生應兼有研究、設計、工程的能力。工程實施是成果轉化過程，將培養學生應兼有研究、設計、工程的能力。工程是多學科合作的舞臺，在工程實踐中培養出掌握交叉學科知識和關鍵核心技術的人才是我們最需要的。同時，工程涉及更廣泛的領域和各方面的人員，需要參與者充分利用社會資源的能力和調動各方力量進行協同創新的能力，這對于培養“有社會責任感，有創新精神和實踐能力”的人才具有十分重要的作用。所以將由R&D延伸拓展到R&DES，對于我們創新過程的完成和創新人才的培養都是十分重要的。

　　2.4 軋制技術與自動化技術、信息技術交叉勢在必行

　　現代工程問題，基本是多學科的問題。在工程實踐中推進學科交叉，增長交叉學科知識，解決研究中面臨的問題，是現代工程技術發展的必由之路。軋制技術的發展需要相關學科的支撐，需要現代技術的支撐。學科交叉，是軋制技術發展的必要條件。

　　首先，鋼鐵軋制過程的對象是鋼鐵材料，要想加工軋制出優質的鋼鐵材料，需要對加工的對象，即鋼鐵材料有深刻的了解。當加工者對于材料的了解十分清楚，甚至超過了材料專家，則軋制過程的材料組織、性能控制就將成為加工工作者的“囊中之物”，加工過程的發展、進步就將成為必然。因而，軋制工作者需要深厚的材料基礎。

　　其次，軋制過程的高精度成形和成性，離不開現代化的自動控制技術和信息技術。軋制過程控制的核心內容，例如軋制過程變形規律的描述、軋制過程數學模型的建立與應用、控制軋制和控制冷卻規程的制定等軋制過程的重要內容都是與自動化技術緊密相連，依靠自動化技術來實現的。這種關系是“剪不斷、理還亂”。唯有交叉、融合才是唯一可行之路。所以，軋制技術與自動化技術、信息技術交叉勢在必行，要強力推進。在目前實現自動化的基礎上，盡量采用人工智能技術，實現軋制過程的人工智能控制，這又是一個新的重要方向。在這方面，利用ANN（人工神經網絡）、模糊邏輯（Fuzzy）、專家喜用等人工智能技術對過程的診斷、優化、控制，進行信息處理，具有非常廣闊的發展前景。隨著物聯網、無線移動網、云計算等現代信息技術的發展，軋制技術及其自動化技術將迎來前所未有的創新機遇。

　　2.5 建立軋制研究平臺 開展高水平科學實踐

　　軋制工藝學是一門實踐的科學，它誕生于實踐，又必須應用于實踐之中。實驗室、從事軋制生產的企業，是研究軋制工藝技術最好的基地，也是實現創新軋制工藝技術轉化應用的理想平臺。在深入實驗室和企業的過程中，可以發現生產實踐中存在的問題，可以了解用戶對軋制產品的新需求，這是創新的出發點，也是創新的原動力。通過實驗室研究，有了新的設計方案、新的工藝規程、新的生產方法，還需要再回到企業中去，進行實際檢驗和應用，以驗證其可行性、正確性，發現存在的問題，得出進一步研究的新構思。所以，深入企業與實驗室，從事第一線的工作，掌握第一手的材料，進行第一手的檢驗，實現不斷地創新，是學習和發展軋制工藝技術的必由之路。

　　為此，必須建立國際一流的實驗創新平臺，為研究者創造實踐的條件。在東北大學已經建立了軋制技術創新的研究平臺，服務于研究生和本科生。最近，圍繞2011協同創新計劃，東北大學正在規劃新平臺的建設。將來，現有平臺將主要服務于本科生，而新平臺將主要服務于研究生和教師。屆時，學生從入學開始，即在實驗室培養，接受實踐教育。1—2年級，實踐環境接受熏陶；3—4年級，確定方向，參加科研小組；4年級，結合重大課題進行畢業研究。在研究實踐中吸取營養，成長發展，培育創新精神，提高實踐能力。

　　拓展校外企業產學研究作平臺更是一項重要措施。特別強調學生深入企業1：1的大平臺上開展研究，學生結合承擔的重大科研工程項目開展課題及論文研究工作，對于培養有創新精神的新人具有重要意義。

　　2.6 國際化發展視野

　　要想掌握現代軋制工藝技術，就必須了解軋制技術的核心以及科技前沿，必須把握現代軋制技術的發展現狀和趨勢。這就要求我們不僅要了解課本的內容，而且能夠廣泛的開展有成效的學術交流和科研合作，通過國際會議、訪問交流、學術講座等各種方式，以及書刊、雜志、網絡、影視等媒體，了解本學科豐富多彩的世界，知曉軋制技術的最新發展，從而與迅速發展的軋制技術前沿保持同步。

　　3 結語

　　當走進現代軋鋼廠欣賞軋制技術發展及其成果的時候，我們會發現，現代軋制技術粗獷而豪邁，也會體味現代軋制技術的精巧和細膩。我們會發出由衷的贊嘆：這哪是大規模量產的制造過程，這分明是在巧奪天工！這哪里是生產線上的工藝產品，這分明是精美絕倫的藝術品。

　　與此同時，我們還要看到，軋制技術還遠遠沒有滿足社會的需求，它的排放，它的消耗，他對環境的負面影響，在刺痛我們的心，在激勵我們開展創新研究。軋制過程要實現減量化，軋制產品要實現高級化，軋制與環境要實現和諧化，而智能化、信息化則是這一進程中極為重要的支撐。在這種新的形勢下，為了適應社會發展的新要求，鋼鐵軋制過程必須進行脫胎換骨的改造，需要重新再造一個全新的節約型、低成本、減量化的綠色鋼鐵軋制過程，這個全新的過程應當能夠適應節省資源和能源、減少排放、環境友好、性能優良這一新時代的新要求。從這一角度考慮，軋制技術又十分年青，稱鋼鐵材料為“新材料”也并不為過。

　　今天比以往任何時候都要突出現代軋制技術綠色化特征，著力圍繞“高精度成形、高性能成性、減量化成分設計、減排放清潔工藝”開展創新研究，解決一批前沿、戰略問題和關鍵、共性問題，推進我國軋制技術的發展，在世界軋制技術的發展中，留下中國人的印記將是我國軋制科技工作者長期、艱巨而且光榮的任務。

來源: 鋼之家

　　版權及免責聲明：凡本網所屬版權作品，轉載時須獲得授權并注明來源“中國產業經濟信息網”，違者本網將保留追究其相關法律責任的權力。凡轉載文章，不代表本網觀點和立場。版權事宜請聯系：010-65363056。

延伸閱讀