陶瓷業急需升級轉型 未來衛陶生產只需燒制

　　陶瓷行業是勞動密集型產業，生產條件較差，隨著勞動力成本的提高，依靠傳統手工工藝生產的企業將難以在激烈的競爭中生存。近幾年，持續的原材料上漲和用工成本不斷提高讓衛浴企業苦不堪言，迫切希望升級轉型。日前，小編走訪了國家衛生陶瓷模具中心生產基地及研發中心主任、暢順陶瓷模具創建人、模具研發生產行業的大師級人物陳旭江先生，了解到其目前研發的高壓成型模具，將大幅提升衛浴企業生產的機械化程度，為行業升級提供技術保證。
　　

　　新模具提升生產效率

　　
　　新模具首先解決的是人力資源問題。傳統的模具，灌漿是一種對體力要求很高的勞動工序，在“用工荒”的大環境下，工人越來越難找，愿意做這種類型體力活的工人越來越少，因此亟需改良模具操作的簡易性，高壓成型模具一旦研發成熟，投放到生產中，采用管道泵壓灌漿，將把原先需要大量工人的工序簡單化、輕松化。重要的是注胚速度快，采用傳統石膏模具注胚方式一天一個模具只能注一個胚，一個工人一天能注出來的胚體也不過十幾個，而一個高壓模具一天注胚數量卻不少于40個，且工人的使用量也將大大減少。兩相對比，高下立判，高壓模具既節約廠房空間，又省人力成本，生產效率又快，這將成為未來的衛生陶瓷生產趨勢。
　　

　　其次就是節約成本。目前使用的傳統模具，在生產中受氣候的影響非常大，空氣溫度、濕度都對陶瓷胚胎的成型以及最終燒成有巨大的影響。高壓模具不受空氣濕度、溫度的影響，生產出來的衛生陶瓷質量將更加穩定。這一點在國外的衛生潔具生產上早就已經得到驗證。另外，傳統的石膏模具在使用過程中不斷會有磨損，從棱角清晰到模糊這樣一個過程，泥漿的使用量在不斷的增加，而成型的合格率卻在不斷下降，人工修胚的成本也隨著模具的老化在不斷增加，生產的成本在不知不覺中提高，通常企業計算成本，習慣性的按照新模具最佳狀態時候產生的成本來計算，往往忽略了模具磨損后不斷增加的成本計算。高壓模具一旦研發成熟并應用，將能節約多少的成本，明眼人都能看得出來。
　　

　　再其次就是模具使用壽命長。據陳總介紹，一個高壓模具的使用年限和使用次數，經過專家論證，可使用4-5年，使用次數約在5-6萬次之間，而一套傳統的石膏模具的使用次數在80-120次，陶瓷企業相當于一年要使用兩套石膏模具才能滿足生產。這是一筆細賬，單是模具上的費用，4-5年使用的石膏模具費用，已經是生產廠家的一個負擔，何況還有各種損耗、人力成本、廠房租金等。穩定勝于一切，低損耗就是大節約，既克服了氣候影響，穩定了產品成型，又降低了人力成本，生產效率又得到了提高，雖然高壓成型模具研發還未完成，但卻獲得眾多的期盼。

　　
　　新模具引發產業新設想
　　

　　基于高壓成型模具的研發成功，陳總最近與其他專家們在一起提出來的對未來衛生陶瓷生產的設想：未來的衛生陶瓷產區將會成為一個系統網絡，而這個網絡的起點在瓷泥生產基地。瓷泥生產基地將購進專業的瓷泥攪拌機械，把攪拌調配好的泥漿通過架設類似于石油輸送管道送到每一個陶瓷生產廠，廠家直接就可以使用高壓成型模具灌漿注胚，省去買瓷泥自己再加工的程序，只負責注胚燒制就可以了。
　　

　　假如發展順利，未來廠家還可以省去注胚的程序，行業建立專業的注胚廠家，量身定做專業的機械化生產設備，工人只需要按照電腦程序操作就能完成注胚。而衛生陶瓷廠家只需要去注胚廠購買成型胚體回來燒制就行，也可以與注胚廠家簽訂生產合同。提供自己獨有器型的高壓成型模具。在這個設想下，社會分工將達到更大程度的細致，把原先一個廠家要做的事情分散到每個不同生產機構來負責，衛生陶瓷廠家最后將只需要燒制即可，最大程度地解放了廠家的壓力。
　　

　　設想為產業升級提供思路
　　

　　上述設想假如可以實現，對于衛生陶瓷產業的改變無可置疑是巨大的，將產生一個連鎖反應式的改變。首先，降低了工人的需求，減輕了勞動強度，簡約化的電腦操作將只需要在本地找幾個年輕人培訓一段時間就可上崗；其次是生產成本的節約，沒有了泥料加工、注胚、修胚、大型的生產廠房面積、大量的員工宿舍、運輸成本、各種其他原料的成本等等，環境、交通業將連鎖的得到改善。術業有專攻，瓷泥廠家本來就做泥土的，對于泥土的了解勝過任何人，而陶瓷廠家本來就是負責燒制陶瓷的，對于火候的把握也是業內第一的。分工的好處就在于此，每個廠家都能專注于自己的產品，如此才能越做越精。

　　
　　據陳總介紹，6月份，廣東省政府將舉行一個“廣東省企業與省外企業合資合同簽訂會”，而陳總將把這個設想作為一個項目送到省里考評，若考評通過，將作為一個在“廣東省企業與省外企業合資合同簽訂會”上可能與省外企業合作的項目。同時，這個項目也將與“咸陽陶瓷研究設計院”合作共同開發。這樣的消息，證明這個設想不是一個空想，若能合作成功，未來的潮州衛生陶瓷生產基地將取得一個實質性飛躍，整個中國衛生陶瓷產業將取得一個質的飛躍。

來源:互聯網

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