三聚氰胺十年面壁圖破壁

　　我國三聚氰胺產業是伴隨著下游板材需求增長、上游尿素產能擴張和國內技術的不斷進步發展起來的。從2005年起，我國成為世界最大的三聚氰胺生產國和出口國。

可以說，從2005年到如今的10年間，是我國三聚氰胺大發展的時期。2014年，我國三聚氰胺產能達到230萬噸，出口量達23.6萬噸。但也是在這10年間，行業發展一路跌跌撞撞――價格不斷下滑，產能日漸過剩，相關企業的日子越來越不好過。

當前三聚氰胺市場狀況如何？在新常態之下，企業該如何提升盈利能力，闖出一條突圍之路？

上游疲軟，成本支撐乏力

據山西陽煤豐喜（肥業）集團平陸分公司副總經理崔文科介紹，三聚氰胺的主要原料是尿素和液氨。其中尿素占到三聚氰胺生產成本的80%。目前，每生產1噸三聚氰胺大約需要消耗3噸尿素，在尿素產能過剩的大背景下，三聚氰胺成為了許多氮肥企業轉移產能過剩的第一選擇。而目前的市場狀況是，上游尿素價格長期低迷，無法給三聚氰胺價格提供有效支撐。

中國氮肥工業協會最新統計數據顯示：2014年我國尿素新增與退出產能同為500萬噸，總產能保持在8070萬噸左右。受市場低迷影響，2014年我國累計生產尿素（折氮100%）3059.4萬噸，折合實物量6607萬噸。全國尿素平均出廠價1558元（噸價，下同），同比下降290元，價格下跌至近10年的最低點。

“尿素的主要原料是煤炭、天然氣和石油，也就是人們通常所說的煤頭、氣頭和油頭。其中，煤頭尿素占尿素總產量的72%，氣頭尿素占總產量的26%，油頭尿素僅占總產量的2%。以我國目前生產水平來計算，生產1噸尿素需要耗煤1.5噸，煤炭成本占尿素成本的65％左右，因此煤炭價格與尿素價格有著密切的相關性。”崔文科介紹說。

據生意社煤炭價格監測，5月4日，素有煤炭價格風向標之稱的環渤海動力煤市場主流價格為440元，較1月1日的525元下跌85元，跌幅16.2%。業內人士分析認為，受需求增速減緩和環保壓力加大等因素影響，2015年全年煤炭市場形勢不容樂觀，買方市場格局有可能長時間占據主導，煤價保持低位運行，不會出現大幅上漲現象。受此影響，煤頭尿素上漲乏力。

氣頭尿素的光景也不好過。據國家發改委統一部署，從2015年4月1日起，存量氣和增量氣門站價格并軌（存量氣為實際使用氣量，增量氣為超出部分），照現行天然氣價格形成機制，將各省份增量氣最高門站價格每立方米降低0.44元，存量氣最高門站價格提高0.04元，化肥用氣價格改革分步實施，此次化肥用氣價格每立方米提高0.2元。業內多位分析人士表示，天然氣價格實現并軌，化肥用氣價格進一步提升，氣頭企業會因生產成本高導致利潤縮減。按照每生產1噸尿素消耗700立方米天然氣計算，天然氣漲價0.2元/立方米，1噸尿素的成本將增加140元，企業的生產利潤也因此縮減140元，給生產經營帶來利空因素。　

產能過剩，市場競爭激烈

“目前，國內三聚氰胺正面臨去產能化的行業調整期。三聚氰胺是尿素下游主要的深加工行業，在尿素產能過剩的大環境下，企業向下游三聚氰胺領域拓展是必然趨勢，這是導致三聚氰胺產能過剩的主要原因。因此從這個層面講，三聚氰胺產能過剩、競爭激烈的局面短時期內很難改觀。”華魯恒升公司規劃發展部專業工程師汪子昌表示。

我國三聚氰胺產業起步于1958年，經過近50年的發展，2005年產能達到56萬噸，出口量17萬噸，成為世界最大的生產國和出口國。2010年以后，隨著國內需求增加，以及較多尿素生產企業向下游延伸產業鏈，將附加值更高的三聚氰胺作為輔助業務，國內三聚氰胺產能擴張迅速，市場一時間供過于求，出現裝置利用率低、利潤不斷被壓縮的問題。

山西豐荷三聚氰胺銷售處處長翟立功介紹說：“2010年國內三聚氰胺產能105萬噸，產量65萬噸；2014年國內三聚氰胺產能230萬噸，產量95萬噸。短短5年間，產能擴張了2.2倍，產量擴張了大約1.5倍，裝置利用率從61.9%降低到41.3%。這造成不少三聚氰胺裝置停產或減低負荷運行，閑置資產增多，企業運營成本增加，競爭力降低。

產能過剩，必然引發價格大戰。2012年，國內三聚氰胺價格在8000～8600元區間波動；2013年，三聚氰胺價格在8000元上下波動；2014年，三聚氰胺價格在5500～7700元區間波動。由此可以明顯看出，近年三聚氰胺價格一直處于遞減趨勢。而2015年5月4日，三聚氰胺市場主要商談價格為5464元，較去年5月4日的5978元下降514元，降幅8.6%。

河南能源化工集團三胺貿易部部長曹提勇表示，國內三聚氰胺發展目前存在一些問題：一是外部環境惡化，世界供應格局將會發生重大變化；二是行業自律性不強，市場惡性競爭，行業缺乏有效監督；三是國內房地產進入冬眠期，市場需求發生變化；四是在產能過剩十分突出的情況下，國內仍有新項目在上馬，隨著新增產能的釋放，產能過剩矛盾將進一步加劇；五是美國頁巖氣革命大大降低了企業的生產成本，提高了相關企業的競爭力，國內三聚氰胺發展面臨新的挑戰。

四川美豐加藍公司三聚氰胺經理部經理趙彬也表示，雖然國內三聚氰胺產能增速受宏觀經濟影響會適度放緩，但依然存在產能過剩、競爭激烈的問題，企業的生產和銷售仍受到較大考驗。三聚氰胺主要用于生產與房地產行業息息相關的膠水、板材等產品，近年來，國內房地產行業景氣度有所下降，導致相關產品需求同樣受到抑制。據預測，2015年三聚氰胺市場需求總體與2014年基本持平，最主要的需求行業依然為傳統的制膠、制板。　

更新技術，促進轉型升級

在這種情況下，業內人士表示，三聚氰胺企業要走出一條突圍之路，當務之急是更新技術。

據了解，由于技術操作不難、行業監管缺乏，只要購買了相關設備就能開工，我國三聚氰胺裝置一般年產能在3000噸以下，生產廠家以山東、河北居多。但因為技術落后、產能利用率低，國內裝置不具備與國外技術抗衡的能力。2002年后，國內三聚氰胺價格一路下滑，最低時每噸出廠價跌到了7800元左右，很多小廠家因跌破生產成本線而停產轉產。優勝劣汰，適者生存。2013年，我國三聚氰胺生產廠家已由2007年的106家減少到約30家。

汪子昌表示，從技術方面看，通過消化吸收和自主創新，國內目前擁有全球三聚氰胺所有的生產工藝，主要生產方法有高壓法、常壓法和低壓法，且技術開發正向著規模大、節能環保的方向發展，每個工藝都各有特點。

高壓法工藝由河南中原大化公司從意大利歐洲技術公司引進，一般單套裝置規模為3萬噸左右，具有運行平穩、生產周期長、勞動強度小、產品質量穩定、污染排放減少等特點，所以國內很快建設投產了川化、福建三明、重慶建峰等十余套生產裝置。不過，該方法的生產缺陷是投資額較大、技術費用高、關鍵設備需要進口、能耗及生產成本較高。

中國獨有的常壓法曾是國內應用最為廣泛的生產工藝，由北京清大華業科技發展有限公司開發的常壓改良氣相淬冷法最有代表性，具有流程短、操作簡單、設備投資少、能耗低等優點。不過，該采用該技術單套規模有限，自動化程度不高，勞動強度大，在建設大型裝置時，由于設備龐大，在一定程度上會受到設備加工制造難度大及運輸超限等因素限制。

近幾年，國內新建大型三聚氰胺生產裝置主要采用低壓法工藝。相比較而言，低壓法工藝單位投資較少，能耗物耗較低，有成本優勢，單套裝置規模能夠達到5萬噸以上。其中，清華大學自主研發的低壓法三聚氰胺生產技術，在國內已先后建成投產十余套5萬噸/年裝置，其最大產能已超過6萬噸/年。“目前我國具有自主知識產權的清華大學第三代三聚氰胺技術已經開發出來，裝置能力支持5萬～8萬噸。5萬噸裝置投資在8000萬～9000萬元，與第二代技術相比可節省投資50%左右，是國外技術投資額的15%左右，綜合能耗降低60%，已在四川美青和玉象的新增裝置上獲得應用。”三聚氰胺生產技術研發專家、清華大學博士易江林表示。　

拓展內需，拉動行業發展

三聚氰胺的傳統下游為木材加工、涂料、阻燃劑、模塑料、粘合劑等工業行業，其中木材加工行業占三聚氰胺消費量的50%以上。目前，三聚氰胺傳統消費市場已經成熟，急需擴展新的下游市場。

中國氮肥工業協會名譽理事長劉淑蘭表示：“目前，我國處于經濟轉型時期，在國內經濟增速放緩、三聚氰胺產能過剩的情況下，市場競爭無序，企業經濟效益下滑，經營風險增大。各企業要不斷提升自己的創新能力，推進下游產品的應用和研發能力，積極開拓國內市場，加強行業自律，抵制不正當競爭，維護市場秩序，走出一條轉型升級的新路子。”

不少企業已經在為之而努力。2014年，中國科學院成都有機化學有限公司與成都玉龍化工有限公司合作開發的10萬立方米/年三聚氰胺泡沫工業生產裝置成功開車；四川金圣賽瑞化工有限責任公司開發的低取代度羥乙氧乙基三聚氰胺已具備工業化生產條件。當前，國內三聚氰胺生產企業正不斷實施科技創新，開發新型高端產品，并不斷形成技術―生產―應用的有效鏈條，拉動國內市場消費，以緩解產能過剩矛盾，促進產業健康可持續發展。

據翟立功介紹，2010年國內三聚氰胺消費需求為52萬噸，2014年消費需求為70萬噸，5年增長了18萬噸。他表示，隨著高效水泥減水劑、三聚氰胺泡沫塑料、三聚氰胺合成纖維等新型下游產品的不斷開發，三聚氰胺的消費市場還將不斷擴張。　

增加出口，減少國內壓力

近幾年，為減少國內競爭壓力，各三聚氰胺企業都積極拓展出口貿易，我國三聚氰胺出口量主流走勢穩步上升，已占到世界三聚氰胺需求總量的10%左右。我國主要出口地為歐洲、日本、美國、澳大利亞及東南亞，其中歐洲為最主要的出口地區。海關統計數據顯示，2014年國內三聚氰胺出口量為23.6萬噸;2015年1～3月，我國出口三聚氰胺共計5.2萬噸，不但消化了國內部分產能，而且緩解了國內供需矛盾。

　　美豐加藍公司三聚氰胺經理部經理趙彬表示，2015年，該公司將著力三聚氰胺產品的營銷工作，積極打造品牌，提升服務水平，主要通過國內經銷商、國內終端用戶、出口三個銷售渠道，實現營銷快速增量，實現占領和擴大市場份額的目標。

　　曹提勇認為，全球三聚氰胺行業正處于洗牌階段，國內出口增速遠遠低于產能擴張的速度。在新形勢下，我國三聚氰胺企業要提升產品檔次，培育知名品牌，增強行業競爭力，同時要采取有效方法控制盲目的低水平重復建設。企業通過科學創新，努力開拓三聚氰胺新興下游市場，加快產業升級才是重中之重。

　　綜合治理，實現循環經濟

　　為了提高三聚氰胺產品的競爭能力，積極進行節能減排也是不少企業的應對措施之一。

　　據崔文科介紹，今年陽煤豐喜平陸公司通過自主研發，實現了三聚氰胺和烏托洛品聯產，年可增加效益842萬元。

　　“以尿素為原料生產1噸三聚氰胺，大約會產生近1噸氨和1.05噸的二氧化碳尾氣。在現有裝置基礎上降低成本的有效途徑就是利用聯產回收尾氣，比如聯產尿素，將三聚氰胺尾氣轉化為甲銨液，在高壓條件下生成尿素。由于1噸氨可生產1.5噸尿素，尾氣全部回收后，理論上噸三聚氰胺的尿素消耗量就會由原來的3噸降低到1.6噸左右。這樣不但降低了生產成本，而且減少了廢氣排放;同時聯產尿素后，生產噸三聚氰胺的電耗可由原來的1300千瓦時降低到900千瓦時，按1千瓦時電0.4元計算，每噸產品可節約成本160元;聯產過程中，直接利用熔融的尿素做原料，省去了尿素加熱為尿液和三聚氰胺熔融工序，降低了蒸汽消耗，同時解決了碳化氨水排放污染問題，實現了經濟和環保雙增效。”崔文科說。

　　河南昊華駿化集團也大力發展循環經濟，通過優化產業結構實現節能減排。目前，該公司已形成合成氨—尿素—三聚氰胺—三聚氰胺尾氣聯產純堿氯化銨產業鏈。該公司將生產三聚氰胺時釋放的尾氣用于制堿聯產氯化銨，省去三聚氰胺裝置氨碳分離裝置，每噸三聚氰胺可節約蒸汽8噸，節電350千瓦時，降低成本1200元，不僅解決了三聚氰胺尾氣造成的氨氣、二氧化碳污染，還解決了合成氨、甲醇裝置排出二氧化碳造成的環境污染。

來源：中國化工報

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