我國海綿鈦行業產能利用率始終在50%～60%的低位徘徊，遠低于國外水平，產業集中度持續下降，主要應用領域發展空間受限，出口量波動大且數量有限；近年，海綿鈦價格基本上處于低位徘徊狀態，2013年下半年以來，海綿鈦企業基本處在成本線附近運營的狀態。
據業內專家預測，到2015年我國海綿鈦產能、產量將分別達到20萬噸和12萬噸。自2008年金融危機以來，伴隨國內海綿鈦產能、產量的急劇擴張，海綿鈦價格基本上處于低位徘徊狀態。而企業的人工費用及水電成本均持續上漲，原材料價格也處于高位，因此海綿鈦企業基本處于效益下降，處在成本線附近運營的狀態。
節能環保是海綿鈦行業發展的必然要求
海綿鈦生產屬于典型的高能耗、高污染工業。海綿鈦生產涉及高腐蝕性的危險物氯氣和四氯化鈦，這些危險物一旦大量泄漏將嚴重威脅工廠人員和附近居民的生命安全，造成極其危險的重大事故。另外，海濱砂礦都含有少量鈾釷放射性元素，它們富集在氯化塵渣中，需要妥善處理。
國內外污染標準以及能耗標準差距大
1968年6月，日本國會通過了《大氣污染防治法》，并于1970年進行了修訂。2000年4月29日，日本頒布的《大氣污染防治法》以法律的形式規定了大氣污染總量控制制度，2004年4月29日修訂，2006年2月10日再次修訂。
日本不是按行業排污特點制定各行業污染物排放標準，規定的工廠和作業場所（固定源）排放的大氣污染物控制要求見表1。為保證區域大氣環境質量和控制地方特征性污染物，《大氣污染防治法》規定，地方可以制訂嚴于國家排放標準的地方排放標準。
我國也于2010年9月發布了GB25468—2010《鎂、鈦工業污染物排放標準》。
海綿鈦作為高耗能產業，企業單位綜合能耗的降低不僅直接影響生產企業的生產成本，而且也是對國家節能減排政策的積極響應。我國已經于2012年12月發布了GB29126-2012《海綿鈦單位產品能源消耗限額》，2013年10月1日正式實施。
該標準將海綿鈦產品能源消耗限額中能耗指標分為三級：限定值、準入值、先進值。限定值是對現有生產企業的能耗控制要求，準入值是對新建企業的準入條件，準入值比限定值要求更嚴格，先進值是行業在一定時期的發展方向，并規定限定值和準入值為強制性指標。
通過對比可以看出，我國無論是污染物排放限制標準，還是產品綜合能耗限制標準，都與行業先進國家日本、美國有著相當的差距。
實際上，國內海綿鈦優勢企業的能耗已經達到了先進值的要求，因此該標準門檻過低，應該及時修訂，通過加快淘汰落后產能和提升進入門檻，促進行業節能環保，提高產能利用率和行業集中度，保證行業健康發展。
海綿鈦行業節能環保的技術途徑
在新的冶煉方法尚未取得根本突破之前，各國均將完善現有的鎂還原四氯化鈦法工藝流程和設備、提高并穩定產品質量、降低生產成本作為自已的努力方向。因此，就目前工業生產海綿鈦的克勞爾法（Kroll）技術來說，技術改進主要集中在生產工序趨于一體化、設備趨于大型化、操作更趨機械化和自動化；以大型還原蒸餾聯合工藝或半聯合工藝取代傳統的還原蒸餾分離工藝；發展鎂的多級電解槽，降低原料鎂的循環生產的能耗和成本等。
傳統的海綿鈦還原蒸餾過程分為3個工序：還原工序、蒸餾工序與破碎精整工序，還原與蒸餾都是在高溫下進行，需要采用加熱爐進行加熱，因此可以通過采用新型保溫材料減少爐體熱量損失，減少電量的消耗。通過氯化、精制、還蒸、鎂電解的新技術開發及其優化組合，使海綿鈦生產過程的總電耗降低。
新型海綿鈦生產方法研究
海綿鈦的熔鹽電解法為鈦的生產開辟了新的思路，特別是TiO2直接電解法。當然，要把實驗研究轉化為工業化生產，必然會遇到諸如原料處理、大電解槽的設計和操作、電解參數的確定等許多問題。由于該法工藝簡單、快速，預計可大幅度降低海綿鈦的生產能耗及成本。像電解鋁那樣直接用熔鹽電解法生產海綿鈦，將對鈦金屬的生產帶來巨大變革，極大地促進鈦工業的發展。
新方法極大地簡化了工藝流程及設備，有效地縮短了生產周期、能耗和生產成本。特別是電解過程沒有氯氣的放出，避免了污染的產生，具有短流程、低消耗、低成本、無污染等特點，是一種新型的無污染綠色冶金新技術。
海綿鈦行業應該跟蹤國內外優勢企業的發展動態，關注節能環保，不斷提高標準要求，淘汰落后產能，提高進入門檻，進而提高產能利用率和行業集中度，保證行業健康發展。
我國海綿鈦生產企業應從現有生產方法的技改和新生產方法的研發入手，不斷提升自身競爭力。
來源：中國有色金屬報
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