當前，全球丁苯橡膠產能過剩嚴重，我國的裝置開工率也在逐年降低。業內專家認為，我國丁苯橡膠行業必須采取提升產品質量、開拓國際市場、加強產學研結合三方面措施，才能促進行業提質增效，提升裝置的開工率，化解產能過剩矛盾。
全球產能已經過剩
根據世界合成橡膠生產者協會統計，2016年全球丁苯橡膠總產能已達到685萬噸/年。其中，乳聚丁苯橡膠為485萬噸/年，溶聚丁苯橡膠為200萬噸/年。產能主要集中在亞太和北美地區。2016年世界丁苯橡膠產量為426萬噸（溶聚丁苯橡膠116萬噸，乳聚丁苯橡膠310萬噸）。
中國合成橡膠協會技術部高級工程師王鋒告訴記者，2016年世界丁苯橡膠生產能力位居前五的企業分別為韓國錦湖、中國石油、德國朗盛、俄羅斯西伯爾和中國石化。由于下游市場需求不旺，大部分丁苯橡膠裝置在低負荷下運行，全球裝置平均開工率為58%。其中，韓國錦湖公司的裝置負荷率在60%~70%、臺橡公司裝置負荷率約為60%。
王鋒指出，雖然全球乳聚丁苯橡膠產能已經明顯過剩，但由于全球對于優質輪胎的需求不斷增長，加上歐盟、日本韓國已經實施輪胎標簽制度，目前全球一些橡膠企業依然熱衷新建或擴建溶聚丁苯橡膠產能。總體來看，丁苯橡膠的產量還在增長。
國內企業開工率低
我國是全球第一大丁苯橡膠生產國，也是第一大消費國。我國產能已經占全球總產能的25%，我國裝置負荷率保持在較低水平，有的甚至已經停車。2016年，我國丁苯橡膠產量達99萬噸。其中，溶聚丁苯橡膠為6萬噸，乳聚丁苯橡膠為93萬噸。
近年來，我國溶聚丁苯橡膠產能增長迅速，但開工率較低，產量較小，特別是用于輪胎的產量更少。同時，我國乳聚丁苯橡膠的裝置開工率為64%，是近10年來的最低點。王鋒認為，這主要是因為國內乳聚丁苯橡膠產能嚴重過剩。中國石油高級技術專家龔光碧也表示，由于國內乳聚丁苯橡膠市場低迷，產品競爭激烈，行業利潤持續下滑，在這樣的市場環境和壓力下，一些企業不得不降低裝置負荷甚至停產。
西北師范大學王芳平教授指出，2008~2014年，我國丁苯橡膠產能由74.5萬噸／年增加至135.5萬噸／年，幾乎翻了一番。其間裝置的利用率則由91％以上降至68％。我國丁苯橡膠產能增長過快，超過需求的增速，供求失衡導致當前裝置開工率低，產品同質化嚴重。
尋求出路三點發力
要化解國內裝置開工率低的問題，業內專家普遍認為，行業需要在三方面發力。
一是提高產品質量并增加產品牌號。蘭州化工研究中心合成橡膠研究所副所長李晶強調，丁苯橡膠行業當務之急是提高產品質量，保證穩定供應，并開發滿足輪胎等下游用戶需求的牌號，提升產品應用技術服務水平。李晶舉例說，新疆獨山子石化6萬噸/年溶聚丁苯橡膠連續裝置建成投產以后，剛開始由于市場定位不準等原因，當年僅銷售了幾千噸產品，且主要用于生產鞋底、膠管等，一點也沒用在輪胎生產上。為了扭轉被動局面，該公司組織力量展開技術攻關，開發新牌號產品，提升產品質量，拓寬應用領域，最終使該裝置達產且產品全部銷售出去。
二是開拓周邊國際市場，化解國內產能過剩。中國石油蘭州化工研究中心教授級高工龔光碧認為，經過幾十年的發展，我國已成為丁苯橡膠生產大國，并擁有自主知識產權的成套生產技術和工藝包。國內的丁苯橡膠企業要搶抓“一帶一路”的歷史性機遇，充分利用我們的技術、資本、裝備制造等優勢，把國內嚴重過剩的產能分散出去，搶占國際市場。
三是“產銷研用管”聯動提升核心競爭力。目前，丁苯橡膠企業面臨著生存的危機。王鋒認為，出現這個局面，主要是“產銷研用管”脫節。他指出，國內丁苯橡膠生產企業要運用“產銷研用管”聯動機制，通過快速的反應、過硬的技術、耐心的服務，形成良性循環，促進產品提質增效，提升中國丁苯橡膠企業的核心競爭力。（本報記者仇國賢）
轉自：中國化工報
【版權及免責聲明】凡本網所屬版權作品，轉載時須獲得授權并注明來源“中國產業經濟信息網”，違者本網將保留追究其相關法律責任的權力。凡轉載文章及企業宣傳資訊，僅代表作者個人觀點，不代表本網觀點和立場。版權事宜請聯系：010-65363056。
延伸閱讀
上半年汽車工業多項經濟指標創新高
