在第70屆國際鎂業大會上，作為資源量全球第一的鎂業大國，中國鎂業在吸引世界目光。與會專家深入探討了我國鎂產業的發展脈絡，對我國鎂工業快速發展予以肯定，同時，也不斷的思考我國鎂產業在發展中出現的瓶頸，一些專家對目前鎂行業所呈現出的產業短板表示擔憂。
我國鎂資源儲量約占世界總儲量的22.5%。豐富的資源使我國已連續10年成為世界最大的原鎂產地，2012年我國金屬鎂產量達到69.8萬噸，占全球市場份額的85%。但與發達國家相比，我國金屬鎂冶煉工業尤其是鎂材料應用開發仍然落后，80%的原鎂以很低廉的價格走向國際市場，資源和環境代價沉重。作為此次大會的主辦地，同時也是國內原生鎂錠最大的生產基地，陜西省在鎂業方面的探索和困境或許正是中國鎂業的縮影。
產業前端新技術待推廣
我國原鎂產業大而不強的一個主要原因就是現階段全國鎂冶煉工業大多采用外部加熱還原罐間斷生產的皮江法煉鎂工藝，該工藝存在資源、能源消耗大；環境影響大，三廢治理費用高；勞動強度大，生產環境差等問題，一度讓整個國內鎂產業的發展陷入了低谷。
業內專家表示，作為產業前端的關鍵，最重要的就是技術的突破創新——創新冶煉方法，實現清潔生產，提效減排。“由于涉鎂企業散而小的現狀，環保高效的新技術推廣應用還需要產業政策的倒逼機制，否則，也只能是看起來很美。”陜西省鎂工業協會會長、陜西鎂業集團董事長石磊表示。
近年來，陜西榆林神府煤化基地根據當地煤種特點開發出了獨具特色的“中溫煤干餾蘭炭生產技術”。用生產蘭炭后的尾氣煅燒金屬鎂，脫去煤中揮發成分，生產出強度好、發熱量高的蘭炭，并副產荒煤氣、煤焦油，真正實現了對煤炭的分質分級利用，不僅實現了廢氣回收，極大地節省了燃料成本。煤化工與金屬鎂冶煉高效聯產的循環經濟產業鏈模式在很大程度上減輕了能源消耗和減排壓力。“鎂金屬冶煉與煤化工高效聯產后，與傳統工藝相比，生產1噸金屬鎂可節省8噸標煤，二氧化碳排放量也由原先的36噸降低為22.7噸。”石磊告訴筆者。
產業后端市場應用待加強
材料工藝研發和制造滯后是陜西鎂產業的弱項，也是全行業的“短板”。
金屬鎂以比重小、延展性好、加工成本低和環保性能強等優勢被廣泛應用于航空、航天、汽車等領域，被材料專家譽為21世紀最具開發和應用潛力的綠色工程材料。據國際鎂業協會測算，汽車所用燃料的60%消耗于汽車自重，汽車自重減10%，耗油將減少8%至10%，其燃油效率可提高5.5%。如果每輛汽車能使用70公斤鎂，二氧化碳的年排放量就能減少30%以上，節能減排效果顯著。
盡管鎂產品的市場前景廣闊，但以我國目前的制造能力，卻還沒形成根植于市場，與市場緊密互動的良性的市場應用體系。事實上，從原生鎂錠到鎂合金，再到鎂板、鎂棒、鎂絲等，最終到做成汽車輪轂、手機外殼，深加工的程度越高，產品附加值就不斷增加，這不僅是技術創新的過程，更是產業組織創新的過程。而這正是我國鎂產業的軟肋。
“由于我國金屬鎂深加工和應用開發能力滯后，目前，我們只能以極其低廉的價格向發達國家出售經過粗略加工的原鎂產品，然后再以十分高昂的價格進口金屬鎂深加工產品，由此形成了一個惡性循環。”中國有色金屬工業協會鎂業分會會長徐晉湘憂慮地說。
中國有色金屬工業協會常務副會長任旭東則表示，以現有的“單打獨斗”的分散的產業形態，很難在短時間實現整個產業的突破，更難以向鎂業價值鏈高端的目標進發。因此，涉及全行業的產業組織創新便成為當務之急。
來源：中國有色金屬報
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