與發達國家差距大，鍛造行業18項技術待破

“總體來說，我們的鍛造行業落后發達國家15～20年。”日前，中國鍛壓協會常務副理事長兼秘書長張金拋出了上述言論。

　　盡管“十一五”期間，我國在精密鍛造技術領域取得了不少成果，但精密塑性成形技術的發展還與工業發達國家存在較大差距，尤其是許多基礎應用技術和關鍵技術還需要進一步研究解決。

　　差距達15~20年

　　為什么是“15~20年”？張金告訴本報記者，該數據是從工藝、裝備制造、基礎理論研究和生產管理等方面綜合評價得出的。

　　目前，國際的先進塑性成形技術正在向數字化、精密化、輕量化和高效化以及節材、節能和環保方向發展；而先進塑性成形設備則向自動化、柔性化和集成化方向發展。

　　與之相比，我國鍛造產業的現狀則是：企業數量多，但生產規模小；設備數量多，但先進設備所占比例小，特別是高精、高效專用設備更少，例如高速鐓鍛機、數控冷溫熱鍛壓力機生產線、徑向鍛造機等，國產的基本上是空白；還有數字化設計技術應用不廣，專家型專業人才力量薄弱等。

　　以冷鍛技術為例。該技術成形精度比溫鍛和熱鍛都要高，在精密成形領域有其獨特優勢。它在我國的起步時間不算太晚，但發展速度卻與發達國家有較大差距。到目前為止，我國生產的轎車上的冷鍛件重量不足15千克，只相當于發達國家的三分之一。

　　同時，面對市場對大型鍛件的旺盛需求，我國相關大鍛件生產企業的準備也明顯不足，技術積累、科研投入、生產管理、知識傳承和創新嚴重落后。

　　據介紹，2007年我國對300兆瓦以上機組的汽輪機、電機的低壓轉子需求約在210根左右，但國內能提供的還不到16根，其余只能依靠進口解決。近年來，形勢雖有所好轉，但總體趨勢未變。而進口的大型鑄鍛件不但交貨期長，價格一般也比國內的高30%~50%。

　　有數據顯示，與工業發達國家相比，我國鍛造行業單位產值的能耗為其4倍，單位產值耗鋼量為其1.3～1.5倍。

　　“強化該領域的應用基礎技術、共性技術、關鍵技術和前沿技術的研發創新，大力推進技術轉移和試驗驗證工作，凝聚和培養一批拔尖人才，創新管理體制和方法是縮小差距并進入國際先進行列的主要途徑。”張金表示。

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