原材料價格和人工成本的持續上漲，使企業寄望于通過制造業與高新技術“聯姻”孕育出新的產業擴張模式。業內人士表示，我國智能制造產業應通過融合集成先進制造、信息和智能等技術，實現制造業的綠色化、自動化和智能化。
持續上漲的原材料價格和人工成本考驗著制造業敏感的神經。與其心存僥幸坐等上游市場行情轉好，不如通過制造業與高新技術“聯姻”孕育出新的產業擴張模式。日前，富士康科技集團總裁郭臺銘宣布，未來３年內計劃在噴涂、焊接裝配等工序新增１００萬臺機器人取代部分人工勞動力，以此大幅提高生產效率，加快富士康轉型升級步伐。
業內人士表示，作為國際知名的電子代工企業，富士康在目前制造業普遍陷入困境時拋出“機器人戰略”無疑帶有示范意味，一場涉及制造業的智能化“風暴”正在迫近。
改變傳統生產方式
在過去相當長一段時間里，利用勞動力價格低廉和人口數量龐大的天然優勢生產質優價廉的產品曾是中國制造業占領市場、獲取利潤的“必殺技”。一大批勞動力密集型企業在我國沿海地區誕生，其中不乏像富士康這樣的臺資企業。他們憑借著自身的技術實力和中國大陸的勞動力成本優勢， 在一定程度上控制了相關產品在全球市場的話語權。
自１９８８年在深圳建廠以來，富士康迅速發展壯大，成為全球代工領域規模最大、成長最快、評價最高的國際集團。截至目前，富士康的員工總人數已經接近１２０萬人，其中大陸員工超過１００萬人，僅深圳就超過４０萬。
上世紀８０年代正是發達國家制造業向外轉移浪潮興盛之時，在市場及勞動力雙重優勢的誘惑下，中國企業順其自然地成為此輪產業轉移潮流的獲益者，無數浸淫其中的國內中小企業分享了這場國際制造業的盛宴。
隨著時間的推移，這一波產業轉移浪潮給中國經濟帶來的邊際效益也在降低，加之人口紅利開始消退、人民幣匯率上升等因素綜合作用，企業人力成本逐步上升，原本穩定在３％－５％之間的行業毛利潤幾成奢望，制造企業的生存狀況普遍不容樂觀。壓縮成本、保持甚至提高生產效率、鞏固原有市場地位等行業共性難題單靠延續過去“加工＋出口”模式無法解決，新的市場環境要求企業必須轉變發展方式，實現轉型升級。
經過一番掙扎，一些企業開始嘗試以工業機器人代替人力勞動的方式解決上述難題。在制造企業云集的浙江，已經有不少企業開始在生產線上引進機器人。同時，杭州的一些企業看到這一商機，開始進軍機器人產業，凱爾達集團有限公司和史陶比爾（杭州）精密機械電子有限公司就是其中的代表，兩家企業透露，他們的訂單很多，當地制造企業對機器人的需求量在不斷增大。
分析人士普遍認為，制造企業引入機器人折射出三層信息：其一，企業成本再造加速；其二，制造業產業轉型時代到來；其三，提高議價能力。這一趨勢的重點是，“注入人類知識”的智能制造正不斷地從根本上改變著傳統生產方式。
事實上，我國現在所面臨的產業狀況與上世紀80年代的日本相似。當時隨著勞動力成本的上升，日本企業被迫使用機械自動化裝備來代替人工，結果不僅提高了勞動生產率也降低人力成本。據統計，目前我國的工業機器人保有量僅為日本的1/8，德國的1/4，韓國的1/3，產業規模上升空間廣闊。
轉自：
【版權及免責聲明】凡本網所屬版權作品，轉載時須獲得授權并注明來源“中國產業經濟信息網”，違者本網將保留追究其相關法律責任的權力。凡轉載文章及企業宣傳資訊，僅代表作者個人觀點，不代表本網觀點和立場。版權事宜請聯系：010-65363056。
延伸閱讀
上半年汽車工業多項經濟指標創新高
