大榮集團創新氰胺工藝

　　本報訊 寧夏大榮實業集團公司在氰胺化工行業內率先采用低溫制冷水、煙道氣二氧化碳氣體濃縮回收利用等新技術，創新單氰胺、雙氰胺生產工藝，近兩個月不僅實現了單氰胺、雙氰胺產能翻番，還取得了良好的節能減排效果。

國內氰胺化工行業整體生產工藝和裝置水平落后于國外。大榮集團已建成的單氰胺、雙氰胺生產線，當初設計依據的傳統工藝條件是使用地下水，由專一的石灰窯裝置提供二氧化碳氣體滿足工藝要求。這樣的設計和工藝條件受水溫偏高和二氧化碳氣體濃度低等因素制約，產能和產品質量受到影響。但另一方面，大榮后期建成的環保水泥生產線大轉窯煙道氣中的二氧化碳氣體又在排空浪費。

在對比國外先進水平找到差距后，大榮集團決定實施低溫制冷水、煙道氣二氧化碳氣體回收及單氰胺、雙氰胺生產線配套技改，創新生產工藝。2011年初，集團新上了低溫制冷水裝置和煙道氣二氧化碳氣體濃縮回收裝置，對循環二次水進行低溫制冷取代地下一次水，淘汰制取二氧化碳氣體的立式石灰窯裝置，回收利用環保水泥生產線煙道氣中的二氧化碳，同時配套改造單氰胺、雙氰胺生產線工藝裝置，創新傳統的單氰胺、雙氰胺生產工藝。

2012年下半年，技改項目投入試運行，2012年12月份以來，單氰胺平均日產量由原來的7~8噸提高到20噸以上，雙氰胺平均日產量由30噸穩定到60噸以上，年產量則分別由3000噸、11000噸擴至6000噸、2萬噸以上，一次產品質量合格率由60%提高到85%。

技改項目的實施和多項新技術的采用也取得了顯著的節能減排效果，淘汰原有的立式石灰窯可年節約10萬噸石灰石和標煤1萬噸，減少廢白灰、碎石灰石2萬噸。煙道氣中排放的8萬噸二氧化碳氣體回收濃縮后直接用于生產，減少了大氣污染。（作者：梁建統）

來源：中國化工報

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