無論“風口”如何改變，創新始終不變。
這家走過40余年歷程、以減速機制造為主業的傳統機械企業--江蘇泰隆集團，歷經多輪產業周期，始終活力迸發、熱流涌動：從最初僅有18人的小作坊，成長為總資產41.8億元、占地60萬平方米、擁有6家子公司的全國減速機行業領軍企業，并承擔全國減速機標準化技術委員會秘書處工作。
“無論'風口'怎樣變化，創新始終是我們的'天性'，也是企業實現高質量發展的關鍵抓手。”每當被問及企業持續成長的秘訣，江蘇泰隆集團董事長殷根章總是如此回答。在他看來，今天的創新，鑄就明日的輝煌。唯有鍛造“創新航母”，企業才能在時代大潮中破浪前行。
點燃科技引擎，鑄高質量發展之舟
3年前，泰隆集團實施“退城進園”戰略，投資近30億元建成傳動科技產業園。這不僅是一次“地理位置”的遷移，更是一次“脫胎換骨”的變革。新產業園區緊跟精密化、信息化、柔性化、集成化、智能化趨勢，實現5G網絡全覆蓋，推動生產方式向數字化、網絡化、智能化躍升，形成年產傳動機械15萬臺（套）的能力。
泰隆集團堅持“高、精、尖、特、新”戰略，按照“淘汰一批、改造一批、更新一批”原則，持續進行設備技改。新增了4條箱體自動化生產線、3條磨齒加工自動化生產線，引進4條奧地利熱處理生產線、2條自動化涂裝線，累計新增1900余臺（套）各類設備，其中23%為來自美、德、日、俄等國的高精尖裝備。集團還建成行業領先的2000kW減速機性能測試中心。
在智能立體倉庫，工作人員通過電子終端即可精準配送零部件至組裝點。這座投資5000多萬元建成的倉儲中心，僅四號庫就擁有16000多個貨位，日均發貨200多臺減速機配件，入庫100多個料框。
面對人力成本上漲和招工難問題，泰隆集團積極推進智能工廠建設，推動信息化與工業化深度融合，制定并實施IT戰略五年規劃，加快數智化轉型步伐。
通過自動化立體庫與ERP系統集成，實現庫存數據準確率超99%、賬物實時同步，倉庫人員減少50%。在RV生產區投入3000多萬元，引入16臺大偎機床和6臺機器人，建成6套自動化生產線，實現從“一人一機”到“一人看16機”的跨越。金工車間應用MES系統，與ERP協同排產，實時監控產能、質量與完工率，并通過工位機、PAD等實現任務管理、移動質檢等功能。
“我們基于工業互聯網技術，快速搭建ERP、MES、PLM等系統，打通數據與業務流，實現跨部門、跨組織協同，顯著提升經營管理效率。”泰隆集團信息中心主任夏國峰表示，通過三維云組態技術，實現車間設備數字仿真與生產數據聯動，云端管理整個工廠。數字化轉型使萬基傳動公司產能提升約40%。
“沉睡”的數據被激活，不斷刷新人們對傳統制造的認知。近年來，泰隆集團復雜非標產品設計周期從20天以上縮短至3-7天；生產計劃分解時間從2人15天降至1人2小時；電機與軸承倉庫實施零庫存與條碼管理，減少資金占用近千萬元，庫存準確率超99%；減電示范區在人員精簡背景下，產能反增50%；關鍵高端產品實現設計制造一體化，編程效率提升3.3倍，代碼錯誤率下降90%，加工效率提高1.5倍。
泰隆集團還構建起多元創新體系，設立國家級博士后科研工作站，擁有4個省級技術中心、5個校企合作平臺，與11家高校及科研院所建立合作。自主研發的5000kW以上大功率立式齒輪箱機組填補國內空白；完成國家科技支撐計劃“橋式起重機械輕量化減速器”課題，建成示范生產線，年產能5000臺套；攻克工業機器人關節用高精密減速器技術，打破國外壟斷，實現進口替代。目前，泰隆集團已獲授權專利381件，其中發明專利85件，主持或參與制定國家、行業標準19項，承擔7項國家及省部級課題，多次榮獲省部級與國家級科技進步獎。
掌管理創新之舵，育人才輩出之槳
成功的企業離不開卓越的管理。2014年5月起，泰隆開始探索管理創新，逐步形成“六輪相傳，一架為心”質量管理模式。
泰隆集團總經理殷愛國闡釋：“該模式以行星傳動結構為框架：太陽輪代表戰略，指引方向；四只行星輪分別代表人才、創新、精益與兩化，協同運轉；行星架象征綠色發展，是泰隆發展的堅實支撐；內齒圈代表卓越高效，確保系統持續運轉。”他強調，該模式體現了“戰略領航、綠色發展、卓越高效、齒齒相傳”的核心內涵。
其中，戰略領航以人力資源、財務、質量、生產、營銷、研發、信息化、品牌八大規劃為核心，明確發展路徑；綠色發展理念貫穿原料采購、產品設計、設備運維、環境治理全鏈條，全面推行綠色設計、綠色生產與綠色產品；卓越高效堅持以人為本，通過深化精益管理與兩化融合，實現高質量與高效率的統一；“齒齒相傳”則聚焦各管理要素與業務板塊的深度協同，凝聚發展合力。
基于此，泰隆集團提煉出“以人為本、創新驅動、高位攀登、雙效提升”的企業精神，設立TL模塊化減速電機質量管理示范區，實現集中獨立運營。
隨著企業壯大，管理日趨精細化。與領跑者企管合作打造“鐵軍訓練營”，開展全員系統性培訓，鍛造高素質核心團隊；攜手華天謀顧問深化精益生產，持續優化運營效率；聯合徐工信息搭建MES系統，加速兩化融合落地見效；與上海交通大學、重慶大學、哈爾濱工業大學等高校共建研發平臺，設立博士后工作站與省級工程技術中心，以產學研協同創新破解技術難題，為企業高位發展筑牢創新根基。
三年來，減電產品銷售合同額增長53.2%。通過戰略引領、團隊鍛造、CTPM精益管理、MES系統建設與產學研合作，泰隆集團成功打造綠色數字智慧工廠試驗田，為傳動科技產業園的互聯網標桿工廠建設奠定基礎。
泰隆集團深入實施“個十百千工程”，系統開展崗前、在崗、轉崗培訓，建立人才評價機制，激發全員潛能。周世才博士受聘研發中心副主任，主導機器人關節減速器研發，成為核心技術骨干。程序員凌建軍攻克多項加工精度難題，自制深孔鏜刀具與數控工藝，年節約成本近300萬元，榮獲全國五一勞動獎章與“江蘇工匠”稱號。
目前，泰隆集團已建成博士后工作站、省級企業技術中心，擁有近400人研發團隊，其中碩博為主力；一線高、中級技工與技師2000余人，6人獲評國家及省市勞模，6人獲省市五一勞動獎章，3人成為省級技能大師。
揚品牌之帆，航國內外市場之海
“造他人難及之品，成他人未竟之功。”泰隆已成為江蘇省自主工業品牌五十強、中國產學研合作創新示范企業，“泰隆”品牌影響力與市場份額持續攀升。產品廣泛應用于冶金、煤炭、建材、船舶、電力、工程機械等領域，覆蓋多項國家重點工程。
泰隆集團憑借一系列創新產品，實現從“追跑”到“并跑”乃至“領跑”的跨越：900kW-6700kW核電齒輪箱打破國外壟斷，成為我國核電工業首臺套國產重大傳動裝備；S395大型盾構機減速機是國內首臺替代進口的隧道盾構機專用減速機，目前已交付中鐵二局使用；機器人關節精密減速器獲13項專利，性能參數達國際先進水平，突破日、捷等技術壁壘。項目達產后年產能15萬臺套，預計年銷售6.5億元，利稅2億元。
泰隆集團已開發重載模塊化齒輪減速機、行星齒輪箱、工程機械齒輪箱等6大系列30多個新品種，并實現市場化。非標產品占比提升至總銷售額40%以上。
以市場為導向，泰隆集團持續推動品牌創新。圍繞重載齒輪箱設計、工藝與監測展開研究，形成裂紋檢測、預測與防治方法，相關產品廣泛應用于電力、建筑、礦山等領域，累計銷售收入超2億元，獲中國機械工業科技二等獎、江蘇省機械工業科技進步一等獎。
泰隆集團聯合北京起重運輸設計研究院、鄭州機械研究所等單位，承擔國家科技支撐計劃“橋式起重機械輕量化關鍵技術研究與應用”項目，成功通過驗收，其輕量化減速機成為起重行業新寵。
此外，為河南萬達鋁業開發大型軋機齒輪箱調整裝置，為寶鋼、武鋼、鞍鋼等研制高速比、智能化節能減速機，為中聯重科、三一重工開發大功率同軸減速機，為“寧東煤電化基地”研發礦山破碎裝備用大功率齒輪箱與磨機扭矩齒輪箱，新增銷售額1.6億元。針對南方與山區工況，開發大功率高速比傳輸減速機，新增銷售1.86億元。
泰隆集團研發的新型密封裝置顯著提升產品密封性與可靠性，軸油封檔表面輥壓技術改善粗糙度與硬度，降低漏油概率，年增效益60多萬元。
近年來，泰隆集團持續引領行業，國內市場占有率約10%。自2010年起，綜合績效連年居行業前列，銷售收入年均增10%，利稅年均增15%。產品應用于三峽工程、嫦娥一號發射基地、杭州灣跨海大橋、北京奧體館、上海世博會等重大工程，服務寶鋼、振華港機、葛洲壩集團、三一重工等龍頭企業，并出口至俄羅斯、伊拉克等20多個國家和地區。
面對未來，泰隆集團總經理殷愛國表示：“我們將持續依靠科技與創新，打造新質生產力，搶占發展制高點，形成競爭新優勢。永遠肩負'為工業傳動調速、為民族振興加油'的使命，繪就'做中國減速機行業領跑者'的宏偉藍圖。”（蔡建永 安之鈞）
轉自：中國工業報
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