工信部首批領航級智能工廠誕生，格力金灣工廠成智能制造巔峰之作！

　　2025年11月，工業和信息化部發布的《2025年度領航級智能工廠項目培育名單》正式公示，全國僅15家企業入選。格力電器（珠海金灣）有限公司憑借“全價值鏈格力協同屋空調智能工廠”項目脫穎而出，成為廣東省唯一入選企業，標志著格力電器在智能制造領域的領先地位獲得國家級認可。

　　作為中國智能制造領域的最高層級認證，領航級智能工廠代表著中國制造業的最高水平。在這一歷史性時刻，格力金灣工廠的入選標志著中國家電業的智能制造邁入高質量發展的新階段 。

　　這不是一次偶然的突破，而是格力電器十余年自主創新、持續迭代的必然結果。在珠海金灣的產業園區里，2000余臺自主研發的工業機器人精準運作，從訂單下發到產品出庫的全流程數據實時流轉。格力電器的這一巔峰之作，意味著中國制造業在全球智能工廠領域站穩了領先地位。

　　中國智能工廠的“金字塔尖”標準

　　要理解格力金灣工廠入選的含金量，首先需要看清中國智能制造的梯度培育體系。

　　在相當長的時間里，中國智能工廠評價標準采用的是國外的“燈塔工廠”。為了建立屬于中國自己的智能工廠評價標準，2024年，工信部、國家發展改革委等六部門聯合啟動智能工廠梯度培育行動，構建起“基礎級—先進級—卓越級—領航級”四級遞進體系，這是我國迄今為止最全面、最嚴格的智能制造成熟度評價標準。

　　這一四級體系構建了清晰的升級路徑：基礎級引導起步企業從“有設備”轉向“用數據”；先進級要求企業實現系統協同，并形成行業影響力；卓越級需具備智能化優化能力，成為全國示范；領航級聚焦未來制造模式探索，強化全球競爭力與AI深度融合。

　　作為四級體系的頂端，領航級智能工廠并非簡單的“自動化升級”，而是要求企業在技術創新、模式突破、行業引領等方面達到全球領先水平：需實現智能制造能力成熟度四級以上，核心產品具有全球競爭力，能輸出新技術、新工藝、新模式，探索未來制造形態。

　　截至2025年，全國已建成3萬余家基礎級、1200余家先進級和230余家卓越級智能工廠，但領航級工廠作為“金字塔尖”，首批僅15家企業入選，可謂百里挑一，其稀缺性不言而喻。

　　格力金灣智能工廠嚴格遵循工信部智能工廠梯度培育要求，分階段對標卓越級、領航級標準，實現了系統性、高質量的升級。

　　在錨定卓越級階段，格力通過三大核心舉措實現全面達標：在工廠建設與裝備層面，堅持“自主研制”核心原則，投入2000余臺自主研發的工業機器人，裝備自主研制率100%；在研發與生產協同層面，依托產品數字孿生和智能制造數字孿生雙平臺，400多款產品實現數字化研制；在質量與運營管理層面，構建全流程數字化追溯體系。

　　在沖刺領航級階段，格力實現了三大突破性升級：在技術引領性上，工廠整體自動化率最高達85%，首創30多項行業領先技術；在模式創新上，“格力協同屋”模式成為核心亮點；在行業帶動效應上，項目成功破解大規模制造產業鏈整合難、協同差的行業痛點，帶動2萬多家上下游企業實現產業升級。

　　今年年初，格力金灣工廠才剛剛獲評“卓越級”智能工廠，短短時間便實現層級跨越，成為珠海市唯一獲此殊榮的企業后，再進一步躋身全國首批領航級陣營，其智能制造水平通過了國家層面的全方位核驗。

　　這一“跨越式升級”，是格力“自主研發、自主可控”戰略的生動寫照，更是中國制造在智能裝備、工業軟件、協同模式等核心領域突破的集中體現。

　　格力十年智能制造之路

　　格力金灣工廠的成功并非一蹴而就，而是沿循一條清晰可追溯的數字化轉型之路。從2013年啟動“機器人換人”戰略，到2025年成為領航級智能工廠，格力用十余年時間走完了從“裝備自主”到“生態協同”的完整升級，每一個階段都踩準了中國制造轉型的核心痛點。

　　2013-2017：擺脫依賴，筑牢裝備自主根基

　　2013年，當大多數制造企業還在依賴進口工業機器人時，格力電器董事長董明珠已明確提出“自主創新，自主創造”的發展方向，啟動“機器人換人”戰略。彼時，傳統空調生產線面臨效率低、勞動強度大、產品一致性差的痛點，而國外機器人不僅價格昂貴，還存在技術封鎖、售后響應慢等問題。

　　格力組建專項研發團隊，從零開始攻克機器人核心技術，突破了精密傳動、運動控制等關鍵難題，成功研制出GR系列工業機器人。這些機器人的重復定位精度達到±0.07mm，堪比頭發絲的精度，率先應用于空調壓縮機焊接、零部件裝配等工序，替代了大量重復性人工勞動。

　　格力智能工廠的自動化率已提升至40%，自主裝備占比突破50%。更重要的是，單臺空調生產時間從傳統的3分鐘壓縮至1分鐘，不僅大幅提升了生產效率，更打破了國外品牌在工業機器人領域的壟斷，為后續的數字化升級奠定了堅實的裝備基礎。這一階段，格力用自主創新回答了“智能制造的核心是什么”——沒有自主可控的裝備，再先進的理念也只是空中樓閣。

　　2018-2022：數據貫通，搭建全流程數字化平臺

　　隨著工業互聯網技術的興起，格力的轉型從單一裝備自動化向全流程數字化延伸。2018年，格力啟動工業大腦智慧中心建設，核心目標是打通研發、生產、采購、銷售等各環節的數據壁壘，實現“橫向到端、縱向到底”的數字化管理。

　　在生產端，工廠部署了MES制造執行系統、QMS質量管控系統等核心軟件，所有設備、物料、人員實現100%連接，日數據采集量突破1億條。通過5G+邊緣計算技術，生產現場的設備運行狀態、物料流轉情況、產品質量數據實時上傳至智慧中心，管理人員可在大屏幕上直觀掌握全工廠的運營動態。

　　在研發端，格力構建數字化研發平臺，實現產品三維建模與虛擬仿真，研發周期縮短25%；在供應鏈端，初步搭建協同平臺，讓上游供應商能夠實時查看生產計劃，提前備料備貨。

　　這一階段的突破，讓格力明白了“數據是智能制造的血液”。通過全流程數據貫通，工廠不再是孤立的生產單元，而是成為一個能夠自我感知、自我調整的智能系統，為后續的全價值鏈協同埋下了伏筆。

　　2023至今：生態協同，“協同屋”模式成型

　　2023年后，格力的數字化轉型進入高階階段，核心是構建全價值鏈協同生態。作為牽頭單位，格力聯合暨南大學、中國科學院沈陽自動化研究所等8家高校和企業，承擔“十四五”國家重點研發計劃項目“大規模制造工業互聯網研發與應用”，并以珠海金灣工廠為核心示范基地，打造出獨具特色的“格力協同屋”模式。

　　這一模式以“一主多核、多級網狀”為核心架構，依托工業互聯平臺、數據中臺與AI算法技術底座，橫向貫通從需求側到供給側的信息流，縱向打通從作業計劃到執行層的數據流，實現了從消費者需求洞察到產品全生命周期交付的端到端數據驅動與動態優化。

　　今年年初，珠海金灣工廠成功入選首批卓越級智能工廠；2025年11月，又憑借全價值鏈協同能力和技術引領性，入選國家級領航級智能工廠培育名單。

　　從自主研發工業機器人打破國外壟斷，到構建全價值鏈協同生態，再到輸出可復制的行業解決方案，格力金灣工廠的每一步突破都在定義中國智能制造的新高度。

　　解密格力“領航級”核心

　　走進格力金灣智能制造工廠，映入眼簾的并非傳統的人海流水線，而是一個由工業機器人、高端數控機床、自動化物流系統構成的智慧王國。但這座“智慧工廠”的核心競爭力，遠不止于表面的自動化設備，而是貫穿全價值鏈的技術突破與模式革新。

　　在總裝集成智造車間，一條480米長的外機生產線引人注目。這條生產線包含103個工序，其中86個已實現自動化，傳統需70多人的產線現僅需約20人。氦檢、焊接、抽空灌注、商檢測試、激光打標、外觀檢測、套袋包裝等關鍵工序均已實現無人化作業。

　　這是格力在核心技術上持續深耕的結果。工廠整體自動化率最高達85%，裝備自主研制率100%，投入使用的自主研發工業機器人高達2000余臺。更重要的是，格力首創了自動裝配、焊接、緊固等30多項行業領先技術，攻克了多源擾動下產業鏈要素整合優化、多主體協同過程可信管控等關鍵技術，形成了系列自主知識產權的模型算法與工業APP。

　　AI技術的深度應用更是讓工廠“如虎添翼”。AI視覺檢測系統24小時不間斷作業，檢測效率提升200%；智能排產系統可根據訂單優先級、物料庫存、設備狀態等多維度因素，動態調整生產計劃；設備故障預警系統能提前預判潛在問題，將停機時間降至最低。這些技術突破，不僅讓格力的生產效率提升200%，數字化覆蓋率達100%，更讓關鍵質量數據追溯實現全面精準，產品不良品率從0.05%降至0.03%。

　　值得驕傲的是，這一切核心裝備與技術均來自格力自主研發。從2013年至今，格力智能裝備業務已形成集研發、生產、銷售、服務于一體的完整產業布局，產品覆蓋工業機器人、數控機床、智能物流倉儲、工業自動化四大領域，徹底擺脫了對國外技術的依賴，成為“領航級”智能工廠的“鋼鐵脊梁”。

　　在柔性生產方面，工廠的兩條混線生產線可無縫切換2000多種型號空調，型號切換時間從傳統的10分鐘壓縮至1分鐘，既能滿足大型工程的批量訂單，也能快速響應個人消費者的個性化定制需求，產能利用率提升至90%以上。這種“多品種、小批量、大規模”的敏捷生產能力，完美契合了領航級工廠“探索未來制造模式”的培育目標。

　　在智能化升級的同時，格力將綠色低碳理念深度融入制造體系，實現了“高效生產”與“綠色發展”的雙贏。工廠搭建了G-SEMS能源管理平臺，通過AI算法動態優化水、電、氣等能耗指標，借助數字孿生優化工藝布局、高效制冷機房群控等技術，單位產值綜合能耗降幅達40%，單位產值碳排放量降幅達37.54%。

　　更具創新性的是“光儲空”一體化技術的應用。這一技術將光伏、儲能與空調技術相結合，年減碳排約5000噸，可中和企業近30%的碳排放。同時，工廠應用中水回水技術，減少水資源浪費，構建起節能、高效、低耗的可持續制造模式，真正踐行了“以綠色能源，制造綠色產品”的循環發展目標。

　　格力的綠色制造實踐，不僅響應了國家“雙碳”戰略，更體現了領航級智能工廠的社會責任。正如全國政協常委趙吉所言，“智能工廠的成功實踐不僅要提升生產效率，更要推動制造業生態的全面重塑，實現經濟效益、環境效益與社會效益的統一。”

　　“協同屋模式”推動產業升級

　　如果說核心技術是格力金灣工廠的“硬實力”，那么“格力協同屋”模式就是其“軟實力”的核心。面對全球制造業普遍存在的要素整合困難與市場響應遲緩等挑戰，這一模式給出了中國解決方案。

　　通過工業互聯網平臺，格力將上游2萬多家供應商、中游工廠、下游經銷商及終端客戶串聯成緊密整體，打破了產業鏈各環節的“信息孤島”。上游供應商可實時查看生產計劃提前備料，工廠依據經銷商訂單按需生產，客戶可實時追蹤產品生產、出庫、發貨全進度，形成“需求牽引-技術共享-產能協同”的生態模式。

　　供應商凱邦電機的變化頗具代表性。接入格力工業互聯網平臺后，其交貨準時率從75%提升至90%，生產效率大幅提升。這一模式的價值不僅在于提升了格力自身的運營效率，更在于通過“鏈主引領”，帶動了整個產業鏈的升級。數據顯示，格力金灣工廠已帶動2萬多家上下游企業實現產業升級，為家電、電子、汽車等行業的智能化轉型提供了可復制、可推廣的范式。

　　作為“鏈主”企業，格力并未將核心技術與經驗封閉起來，而是通過技術輸出、標準開放，助力中小企業降低智能化轉型門檻。目前，格力已向行業輸出從智能檢測設備到整條生產線的定制化解決方案，開放生產計劃、質量標準等核心信息，服務覆蓋家電、汽車、電子信息等多個行業。

　　例如，針對中小企業智能化轉型資金不足、技術薄弱的痛點，格力提供了模塊化的解決方案，企業可根據自身需求逐步升級，避免了“一步到位”的高成本壓力。

　　這種“賦能式升級”不僅擴大了智能制造的應用范圍，更推動了整個制造業智能化水平的提升，符合領航級工廠“行業賦能、標準輸出”的核心要求。

　　在人才培育方面，工廠針對智能化轉型需求，開展了AI視覺質檢、設備運維等專項培訓，設置設備異常排查等實踐課程，要求總裝線工人需通過MES系統操作、AGV調度協同等考核方可上崗。同時，格力計劃培養500余名智能制造工程師并建立技能認證體系，推動傳統工人向智能型人才轉型，為制造業高質量發展儲備人才力量。格力金灣工廠的示范效應將帶動更多企業參與智能化改造與升級。

　　目前，新疆、福建等省份已結合本地產業特點，出臺了智能工廠培育的細化落實方案，共同推動智能制造“升級版”的形成。

　　中國制造的“領航”之路

　　從2013年的“機器人換人”，到2025年的領航級智能工廠，格力用十余年時間走完了從基礎級到領航級的智能升級之路，構建起以“協同屋”為核心的智能制造生態。

　　在全球制造業競爭日趨激烈的今天，領航級智能工廠的培育響應了國家戰略的需要。格力金灣工廠的實踐為中國制造業提供了一條可參考的升級路徑：自主創新是智能制造的“根”，只有掌握核心技術，才能在全球產業鏈中占據主動；全鏈協同是智能制造的“魂”，只有打通產業鏈各環節，才能實現資源最優配置；行業賦能是智能制造的“責”，只有帶動整個產業共同發展，才能真正提升中國制造的全球競爭力。

　　2025年11月27日，在南京舉辦的2025世界智能制造大會上，格力電器董事長董明珠與其他首批領航級智能工廠企業代表共同發布了《首批國家領航級智能工廠“領航行動計劃”》聯合倡議。這意味著，中國領航級智能工廠將從“單點突破”全面進入“協同領航”的新階段。

　　隨著“協同屋”模式的持續深化和5G-A、6G等新技術的不斷應用，格力領航級智能工廠必將持續引領家電行業的智能制造方向，為中國制造業的高質量發展注入更強動力。董明珠說：“制造業是國家的基石，智能制造是制造業的未來。格力將始終堅守制造之本，以自主創新推動產業升級，為中國制造業的崛起貢獻全部力量。”

　　格力金灣工廠的故事，還在繼續；中國智能制造的領航之路，才剛剛開啟。

　　轉自：鷹潭新聞網

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