據工業和信息化部2025年專精特新中小企業發展大會發布的數據，截至2025年底，我國已累計培育國家級專精特新“小巨人”企業超1.76萬家。以占全國規模以上工業中小企業3.5%的數量，貢獻了9.6%的營業收入和13.7%的利潤。
在江蘇蘇北，一家名為“思慕紡織”的企業，正以全產業鏈整合的方式探索傳統紡織業的升級路徑。
思慕紡織成立于2021年，其前身可追溯至2013年在常熟起步的一家小型織造作坊。公司通過自建紡絲、經編、定型、成品制造四大環節，形成了從原料到成品的完整閉環。據公司披露，其紡絲車間擁有10條生產線，年產1.2萬噸PET、PP、PA系列單絲；經編車間配備100余臺設備（含12針至22針多規格RD機、298經編機），年產能力1.97萬噸；定型車間年產能2.36萬噸；家紡成品車間年產能床墊9萬張、涼席29萬張。56道工藝流程中90%以上實現了智能化生產。
一、從分散到整合：全產業鏈布局的動因與路徑
中國紡織業長期存在產業鏈高度分散的問題。從單絲、織造到定型、成品，往往需要經過多家企業，品質難控、效率低下。思慕紡織早期采購3D網布時，單絲從A廠購買，織造找B廠，定型送C廠，成品加工再另尋合作方，“每個環節都在不同廠里轉，出了問題連責任都找不到”。
2019年，公司通過內部關聯企業合并，落戶淮安漣水縣，自建86畝現代化工業園。此后逐步完成前道紡絲工藝整合，獲得紗線一體織造專利。公司法定代表人鄧志健表示：“客戶不需要再為不同供應商的銜接操心，也不需要擔心批次之間的品質差異。”全產業鏈模式帶來的直接結果是響應速度的提升和品質穩定性的保障。
汽車行業對供應商的要求極為嚴苛——品質一致性、交付穩定性、快速響應能力缺一不可。思慕紡織的全產業鏈布局，恰好回應了這些核心訴求。
二、技術積累與專利轉化
思慕紡織的研發團隊由行業專家領銜，60余名技術人員與江南大學、揚州大學等高校開展產學研合作。截至2026年3月，公司累計獲得專利52項，其中17項核心專利已全部轉化為生產力。代表性成果包括“一種符合人體曲線的支撐型床墊”“防滑毛刺布（壁虎爪）”“紗線一體織造專利”等，覆蓋產品功能、材料特性、生產工藝多個維度。
其中，“防滑毛刺布（壁虎爪）”通過一體編織的微細毛刺結構，有效解決了汽車腳墊滑動隱患，防滑性能大幅提升，且可反復水洗。從客戶提出痛點，到研發團隊反復試驗、技術改造，最終實現穩定量產，歷時數年。
2024年，公司簽約入駐企知道科創空間，利用大數據與AI技術優化研發方向，進一步縮短了從實驗室到量產的時間。這種“客戶痛點驅動型”的研發模式，使技術創新與市場需求緊密對接。
三、智能制造與產能提升
思慕紡織的56道工藝流程中90%以上實現了智能化生產，從原料到成品全流程可控。2022年至2024年，公司年產量分別為9200噸、11400噸、15800噸，2025年突破19700噸，連續四年保持增長。2025年開票銷售達1.6億元，國內市場占有率超15%，省內超25%。
從區域布局看，長三角地區貢獻31%銷售額，為核心市場；華北占比19%；海外市場正成為重點拓展方向。公司已通過IATF16949、ISO9001、ISO14001、ISO45001、ISO50001等體系認證，以及OEKO-TEX Standard 100生態紡織品認證，并獲評高新技術企業、江蘇省專精特新中小企業、三星級上云企業。
在蘇北，紡織產業正在加速轉型升級。多地已形成集群化、高端化、綠色化的發展路徑，思慕紡織的成長正是這一區域產業生態不斷優化的縮影。
四、市場驗證與客戶合作
2015年，思慕紡織的通風座椅網布成功納入比亞迪座椅工廠供應名錄。這一合作成為公司打開高端市場的關鍵一步。如今，公司產品已間接服務于比亞迪、日產、吉利、哈弗、英菲尼迪、領克等汽車品牌，以及威昌佳泰實業、浙江玻聲等核心客戶。在家居領域，產品也服務于美的、山花地毯、東方地毯、駱駝、五福金牛等知名品牌。
客戶選擇思慕紡織，并非偶然。全產業鏈帶來的品質穩定性、技術響應能力，以及在多次危機中從未中斷交付的履約記錄，共同構成了長期合作的信任基礎。
結語
思慕紡織的十五年轉型歷程，折射出傳統制造業升級的一個切面。在分散與整合、低價與品質、模仿與創新的選擇中，這家蘇北企業以全產業鏈布局和技術積累，走出了一條差異化路徑。
正如鄧志健所言：“傳統產業不等于落后產業。蘇北的紡織企業如果能沉下心來做技術、做鏈條，一樣能做出高附加值的東西。”當越來越多的企業在細分領域深耕細作，中國制造從“大”到“強”的跨越便有了更堅實的支撐。
轉自：鷹潭新聞網
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