隨著冬季寒潮來臨，天然氣需求量增加，當前已進入天然氣保供的關鍵時期，對管輸天然氣關鍵設備平穩可靠運轉帶來更高的要求。在國家管網壓縮機組維檢修分公司（以下簡稱壓檢分公司）的零件修理車間，經理黃兆亮正俯下身子，一邊仔細觀察機器狀況，一邊將維修知識耐心傳授給年輕同志。多年來，黃兆亮始終深耕燃氣輪機維修技術開發及應用，勇挑重擔，創新不倦，在進口燃機自主維修的漫長道路上不斷探索。
燃氣輪機是壓縮機的動力源，是輸氣管道的心臟。“這種關鍵設備受制于人的滋味特別不好受。”從入職之日起，黃兆亮就暗下決心，立志要成為一名燃機維修領域的“大醫生”，實現燃氣輪機自主維修。從那以后，每到夜深人靜，在安靜的車間里，總能看到黃兆亮認真學習鉆研的身影。他說：“白天工作繁雜，等大家都下班了，靜悄悄的車間環境，學習思考的效率更高一些。”就這樣，日復一日，年復一年，黃兆亮以持之以恒的學習、鉆研和堅守，穩扎穩打地提升自己理論和技能水平。他在反復淬煉中成長，逐漸成為行家里手。作為“黃兆亮創新工作室”的負責人，他帶領團隊反復試驗，多方摸索，對標零件材料、功能和工況，編制完成兩型燃氣輪機自主零件檢查手冊，形成國內首創的自有零部件檢查標準，完全掌握1300多類零部件的檢查工藝。
“機器‘生病’了，就需要維修工來把它‘醫’好……”黃兆亮的辦公桌上，除了電腦就是大量的“醫書”和機器零部件。在他看來，研究透每個零部件的作用和原理，才能當一名合格的“醫生”。多年來，他帶領團隊逐項梳理制造流程、工藝技術難點，逐步積累研發經驗，攻克了多項關鍵核心技術。在開發某型燃氣輪機燃燒室維修技術時，自主設計制造專用工裝4套，攻克10多項技術難題，編寫分解、清洗、無損檢測、噴涂等60多個工藝步驟，在國內首次掌握大直徑薄壁零件環焊縫焊接工藝，達到燃機維修領域國際先進水平。在開發某燃機壓氣機空氣管修理技術時，用時4個月、經過近30次試驗，將聚酰亞胺帶粘接膠層厚度從毫米級逐步降低到百分之一毫米，優于國外技術水準。截至目前，黃兆亮和他的團隊已成功突破渦輪葉片、燃燒室等核心零部件維修技術，掌握核心技術近700余項，基本實現燃氣輪機國內自主維修，維修費用平均降低30%，節省生產維修成本約超2000萬元。“渦輪葉片、燃燒室等燃機核心零部件修理技術不再是神秘的‘黑匣子’。”黃兆亮自豪地說。
全面實現國內維修后，黃兆亮又開始向新的高地攀登——建立廠內維修能力、持續降低維修成本。他帶領創新工作室先后開展了燃氣輪機滾動軸承油封工藝改進、燃機附件測試平臺研制、壓氣機3-9級轂耐磨涂層修復等366項創新項目攻關，解決技術難題1100多項，創效3700多萬元。通過一項一項技術打磨、一點點經驗積累，目前黃兆亮團隊已完全掌握銀基高溫釬焊技術、鋁漆葉片振動光飾技術、高溫合金薄壁件焊接技術、蜂窩真空釬焊、動力渦輪導向葉片修復等深度修理工藝，實現734項零部件廠內自主維修，占維修零部件總數的93%。
黃兆亮及其團隊以奮斗為筆書寫燃氣輪機維修人生，以創新為墨描繪技術突破之路，在實現管輸天然氣關鍵設備自主維修的征程上持續勇攀高峰。
轉自：國資委網站
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