為解決新建乙烯工程能源供給站運行難題，廣西石化做起了一道管控革命數學題——
成本做“減法” 綠色做“加法” 發展做“乘法”
4月10日，廣西石化乙烯工程投產已有5個多月，公用工程系統也同步實現保供“零波動”。
作為公司生產運行的能源供給站，公用工程系統穩不穩，直接關系著生產主線的通與堵、公司效益的增與減。
而對于新建的乙烯工程而言，這個能源供給站從波動到穩定，要經過三道關：配套設施基礎薄弱、跨裝置能源調配難、區域環保“紅線”寸步不讓。
為解決這些難題，構建起能源循環利用的生態體系，廣西石化上下轉變觀念，一體統籌，一場貫穿工程建設與投產全過程的公用工程管控革命就此開始。
轉變觀念 不讓固有思維拖了新工程的后腿
蒸汽管網吹掃是裝置開工的關鍵前置環節，也是影響工期與成本的“老大難”。傳統吹掃依賴人工經驗，線速不穩、工期長、浪費嚴重，而乙烯工程新建管網線路長、管徑跨度大，傳統方法完全不適用。
“不能讓老辦法拖了新工程的后腿！”開工團隊的動員令一下，技術骨干、老專家與一線操作人員立刻組建攻堅小組，創新提出“數據驅動+多模式組合”吹掃方案。公用工程部建立實時監測機制，采用“降壓、穩壓、爆破、高線速”四步組合法，按管段特點精準匹配吹掃模式。“以前靠經驗易誤判浪費，現在用數據說話，精準可控、效率高成本低。”堅守現場19天的動力管網班長羅坤才感慨道。原計劃33天的工作量最終17天就完成了，節約蒸汽7.5萬余噸。
“雙汽源”供熱破解蒸汽保供困局。開車初期蒸汽單純依賴外購，安全性與穩定性差，波動更是讓管網運行雪上加霜。而且開工團隊預判，“深度倒開車”階段裝置對蒸汽的需求，單純外購無法滿足。為此，公司打破煉油、化工各自為戰的壁壘，革新能源調配、系統優化的理念，打通能源互供通道，進行跨區域蒸汽輸送。
截至目前，煉油區累計輸汽82.7萬噸，減少外購蒸汽成本1.5億元，不僅有效助力乙烯工程實現“深度倒開車”，更持續減少物料排放損耗，構建起內部能源一體化循環生態。
全流程管控 守護綠水青山和北部灣的白海豚
乙烯工程開工，既要保障上游動力供給穩定，更要守住下游環保底線。開工期間的污水，成分復雜、波動大，處理不當極易引發環境風險，成為擺在公司面前的又一道難題。
廣西石化地處北部灣沿海中心地帶。為守護綠水青山，公司創新構建“外防輸入、內強處理”的全流程管控體系，加強風險控制。
“外防輸入”重在源頭管控。開工準備階段，生產、技術多部門聯合開展專項調研，梳理出4大類污染物，建立“一源一檔、一污一策”應急預案。創新“專水專治、分儲分煉、分段排放”的處理思路，采用“分處理流程、分處理時間、分處理方式”的精細化處理方法，高效處理開工污水。開工第一天，公用工程部通過分儲分煉的方式，從源頭避免了裝置排放對后續生化處理系統的沖擊，生產調度與各部門默契配合，快速響應。
“內強處置”的核心是菌群馴化創新。針對化工污水水質波動大、生化系統活性弱的難題，公用工程部摒棄外購菌種的傳統方案，巧用煉油區成熟運行多年的生化污泥作為接種菌種。這些“本土菌群”更適應企業污水水質特點，馴化周期大幅縮短。為確保菌群快速適配，公用工程部構建“精準引入+漸進馴化+優化環境”三維策略：精準控制投加量、逐步提升化工污水占比、實時調控生化池溫度與溶解氧，讓菌群循序漸進地適應新環境。
截至目前，開工期間產生的2.2萬噸高濃度污水已全部處理完畢，所有排放污水均達到國家一級排放標準，牢牢守住了公司的綠色發展底線。
化“廢”為能 危廢摻燒賦能降本增效
化工生產過程中產生的危廢如何處置，一直是行業共性難題。乙烯工程開工期間，產生的化工凝縮油、PO焦油、多乙苯殘液等危廢，外委處置面臨成本高昂、轉運風險大等問題。
能否變廢為寶？公司組織技術、生產、安全、環保等多部門開展專題論證，主動破局，大膽探索危廢處置新路徑。經過反復論證與試驗，公司創新性地將這類危廢作為動力鍋爐燃料進行摻燒，一舉打通了危廢資源化利用的“最后一公里”。這一舉措的落地，帶來的是一舉多得的顯著成效。從環保層面看，危廢就地無害化、資源化處置，突破了外委處置鏈條的瓶頸，從源頭上降低了轉運、處置過程中的環境風險，讓綠色生產理念真正扎根生產一線。從效益層面看，危廢替代部分常規燃料，大幅削減了公司自產蒸汽的生產成本，降幅達56%，為企業降本增效目標的達成注入了強勁動力。這一舉措，不僅是生產成本的“減法”，更是綠色效益的“加法”與發展動能的“乘法”。
這場化“廢”為能的生動實踐，讓降本增效與綠色生產同頻共振，既保障了裝置長周期運行，又為公司高質量發展增添了綠色底色。（記者 李芳 通訊員 李政峰）
轉自：中國石油報
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