數字賦能打造新質生產力 亨通“燈塔工廠”每秒采集數據上萬條

　　4月1日，江蘇省委書記信長星到蘇州市吳中區、工業園區調研時強調，數字技術快速發展、廣泛滲透，正在為實體經濟注入新活力，加快形成新質生產力。這一趨勢在全球光通信行業首個“燈塔工廠”--亨通光纖光棒智能制造工廠（以下簡稱“工廠”）得到了充分證明。2萬平方米的光纖預制棒車間內，近400臺大型生產、檢測設備同時運轉，卻尋不見工人忙碌的身影……

　　數字賦能打造新質生產力已成為該工廠的一項核心戰略。目前，工廠已實現全制程設備物聯，實時采集車間6道核心工序、8道輔助工序、近400臺設備的數據，每秒采集數據1萬條以上。利用人工智能技術，系統每月都會對數據進行總結梳理，如挖掘有益的工藝數據、追溯異常關鍵信息等，從而更加精準高效地指揮生產。“數據采集無處不在。”亨通光纖總經理劉振華指著一臺正在作業的沉積設備說，盡管里面的溫度超過1200攝氏度，但依舊有12臺微距攝像機在進行圖像數據采集，供系統甄別光棒沉積過程中是否出現裂紋等瑕疵。

　　數據的價值開發遠不止于此。2023年5月，亨通光纖接到兩筆海外訂單，要求在有限時間內生產交付兩種具備不同功能屬性的特種光纖。由于時間緊，公司決定“合二為一”，自主研發兼具這兩種性能的新型光纖產品。以智能集控系統積累的數據庫為基礎，幾名研發人員運用數字仿真技術反復模擬制造流程、測算生產結果，最終竟只花了15天時間就確定了合適的工藝參數，為訂單及時交付提供了保障。“放在過去，設計各種方案逐一試驗，直到指標達到要求，前后至少得花大半年時間。現在一切變得簡單多了。”回憶起這段經歷，從業快20年的劉振華不禁感慨，“數字經濟時代，數據就是生產力！”

　　數據驅動的方式不僅提升了生產效率，還確保了產品質量的穩定性。工廠二樓智能集控中心數字大屏上，每臺設備的運行狀態和視頻畫面一目了然，依靠大量自研數字化設備，通過5G網絡連接傳感器實時監控和傳送數據，可以看到整個工廠的“數字鏡像”，洞悉生產線上的“一舉一動”。“我們不僅為工廠裝上智慧的眼睛，還讓它擁有了聰明的腦袋。”劉振華介紹，亨通智能集控系統配備強大的“算力引擎”，不但能夠自動根據需求調度設備生產，還可以對照生產結果自主優化設備工藝參數，確保產品性能的高度穩定和不斷提升。

　　在亨通光棒智能制造車間，車間東西長度近200米，過去生產員發現設備異常，需要“一路小跑”到處找人簽字處理，整個流程效率低下，不能及時止損。現在，只要系統檢測到產品質量不合格，便會自動對生產機臺進行管控，并立馬發送OA通知相關的裝備、工藝人員，異常處理效率提升80％。數智技術的引入顯著提升了生產流程的響應速度和處理能力。

　　亨通能夠打造出如此“科技范”的智慧工廠，靠的是長久以來持續推動智能化改造和數字化轉型的戰略定力。早在十多年前，亨通就率先啟動工廠智能化、制造精益化、管理信息化“三化”建設，探索打造個性化定制、網絡化協作、柔性化生產、可視化監造的智能制造先進模式。近年來，亨通又大規模加快應用先進分析技術、機器視覺和人工智能技術，部署實施27個先進用例，涵蓋生產全過程，使得工廠效率提升66％、單位制造成本降低21％、不良率降低52％。

　　2023年12月，亨通光纖光棒智能制造工廠成功入選全球“燈塔工廠”，成為當今全球制造業領域智能制造和數字化最高水平的代表之一，亨通集團也由此成為江蘇首家獲此殊榮的民營企業。“接下來，我們希望通過分享自身的成功經驗和最佳實踐，幫助其他制造企業實現高質量發展，共同培育新質生產力。”亨通集團黨委書記、董事局主席崔根良表示，亨通已正式啟動“燈塔工廠”領航計劃，未來3年將助力6家行業領軍企業建設成為世界一流的智能制造標桿、35家成熟應用數智化技術企業實現全過程數字化管理，旗下新建工廠全面導入數智化應用，加速成為“工業4.0”領軍企業，用實際行動為培育壯大新質生產力貢獻民企力量。（周成瑜）

　　轉自：人民郵電報

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