河南南陽，浩帆車輛部件有限公司的實驗室內，工業CT掃描儀正對齒輪進行三維成像——0.01毫米的精度誤差，僅相當于頭發絲的六分之一。從年產2000萬元的傳統齒輪廠，到年營收突破2億元的國家級專精特新“小巨人”，南陽浩帆用12年完成了從“制造”到“智造”的躍遷。
“過去檢驗齒輪靠老師傅的卡尺，現在用德國克林貝格檢測中心做齒面CT掃描。”公司總經理張帆指著實驗室里閃爍的數據屏解釋。為實現新能源汽車齒輪的“靜音革命”，浩帆將格里森磨齒技術與奧利康檢測系統深度融合，通過自主開發的新算法實現設備間數據互通，將齒形精度從7級提升至5級，產品壽命從50萬次躍升至100萬次以上。
該科研團隊研發的《齒輪加工用熱處理裝置及其熱處理工藝》專利，將變形量縮減至0.03毫米，月度能耗降低20萬元。“溫度設定如同走鋼絲——低了性能不達標，高了又導致材料損傷。”張帆介紹，團隊經過上百次試驗，才找到最佳熱處理曲線。
此外，南陽浩帆參與了汽車變速器齒輪技術規范等相關國家標準的制定，標志著從“技術追隨者”向“規則制定者”的轉變。
從一把卡尺到工業CT，從手工打磨到數字孿生，南陽浩帆的轉型軌跡揭示出新質生產力的本質。當車間里的機器學會“思考”，傳統制造業的邊界正在被重新定義——而這或許是中國制造邁向高質量發展的關鍵密碼。（任徐穎）
轉自：中國工業報
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