始終“愚直造車”——探訪豐田日本工廠

　　各種豐田個人移動工具


第一代卡羅拉

　
豐田第一臺車型


第一代皇冠

　　雖然最近兩年豐田遭遇了一些市場危機，但最后都能邁過那道坎，繼續前行，近日豐田集團公布的數據顯示，2013年前11個月該集團累計銷量909萬輛，產量933萬輛，在全球所有車企中列首位，豐田有望成為首個年產量超千萬的車企。事實上，豐田歷史上也曾遇到過幾次重大危機，但卻是促使豐田走得更好更遠，其韌性讓人驚嘆。

　　記者注意到在豐田從高層領導到一般職員，幾乎人人都把“愚直”固執、執著這一關鍵詞掛在嘴邊。豐田無論是思想還是行動，都在為“愚直的造車”而努力，以確保高水準的產品品質。在企業生存理念的滲透上，豐田可謂絕對成功。豐田汽車的準時化和自動化生產全球聞名，但鮮有人知的是，豐田的這些造車方式，其實是傳承自豐田最初的紡織業。近日，本報記者走進日本愛知縣豐田市的豐田工廠，以及豐田產業技術紀念館和豐田會館，探訪豐田的造車文化。

　　安東拉掉產品“瑕疵”

　　豐田早在1953年公司剛剛成立時，就提出了“好品質好想法高質量源于深思熟慮之意”的口號，并表明了把品質放在第一位、并在所有工序中都要不斷進行改善作為豐田生產方式的基本點。在豐田“產業技術紀念館”。記者歷經了豐田的前身——豐田紡織起家到現在豐田汽車的發展歷程。

　　豐田產業技術紀念館由豐田集團13家公司共同創建，其目的是為了將原豐田紡織公司總部工廠遺址所遺留下來的建筑物作為珍貴的產業遺產加以有效利用。在豐田產業技術紀念館，可以看到了各種紡織工具的展覽，而入門第一件展品就是豐田紡織的第一任社長、被稱作“日本發明之王”已故的豐田佐吉發明的一號紡織機。這是當時年輕的豐田佐吉在看到體弱的母親辛苦勞動時，出于“用機械來助人”、“高效地生產好產品”的想法開發出來的。這臺紡織機關鍵在于當經線發生斷線時就會自動停止機械運轉，因此不會生產不良品，也不會把不良品流通到下一個環節。

　　相信熟悉豐田的粉絲會知道一個詞叫“安東”，為了不讓錯誤流入到下一道工序，豐田每條生產線上有一條具有“特權”的繩子，叫作“安東繩”。所謂安東繩，最初就是受啟發于豐田的一號織布機。豐田認為，如果一個地方出現了錯誤，那么每一個工人都可以通過拉這根繩從而讓整條生產線的運轉停止。對于工廠，從經營角度來說，停止生產線意味著莫大的損失，但是在豐田工廠里的每一個人都徹底地貫徹“不讓次品進入下一工序”的思想。在安東繩的擴展之上，豐田總結出一套安東精益生產管理體系，即豐田管理模式，是一種現代企業的信息管理工具。Andon也稱暗燈或安燈，原為日語的音譯，日語的意思為“燈”、“燈籠”，在這里表示一個系統， Andon系統能夠收集生產線上有關設備和質量管理等與生產有關的信息，加以處理后，控制分布于車間各處的燈光和聲音報警系統。從而實現生產信息的透明化。

　　帶人字邊的自動化

　　愛知縣豐田市元町工廠主要生產皇冠、MARK X等產品，生產現場極為整潔有序。工作之中精益，從車間大門就開始了。 工作之中精益，從車間大門就開始了。工廠的門衛房，是用簡易的鋁合金做成的小房間，一進車間大門就是成品庫，廠區面積充分利用。

　　工序間的零件都是自動送到需要加工的工位，由機器手送上工位加工，再由機器手送到已加工區域。一條沖壓加工生產線，切換產品加工時，只在1至2分鐘之間，6個工位全部同時調整到位，便可以開始生產了。 生產加工時間充分利用。焊接生產線的換模均由機械手完成，30秒便可完成切換一種模具的所有動作。一個工人最多可以管到6臺機器，機器一直不停，人也不停，基本上消滅了等待時間。人的動作也是井然有序。再加上工具定位，工作臺上看不到零亂的場面，工作起來格外明暢。

　　在車間里的設備管理人員，滿身都裝滿了工具，他們是一路小跑著去修理機器，生產線上有送螺絲的小鐵盤，螺絲低于安全庫存要加量時，自動報警系統打開了，其實是一個自動的限位機構，一塊鐵板翹起，提醒員工加入螺絲。類似的小元件，在豐田各個工廠的生產現場比比皆是，而且都是工人自己發明并制作的。在豐田工廠，有“自働化”的字樣，據豐田員工介紹，這個特殊的“働”字來自豐田的生產理念：先進的設備只是起點，人才是品質的最終保障。“好的想法，好的產品！”是掛在豐田汽車公司高岡工廠裝配車間里的一條橫幅標語，這是豐田汽車公司的名言，鼓勵員工主動發現更好的生產方式，而不是單純依賴機器。

　　極限追求“零庫存”

　　1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產（Just In Time，簡稱JIT）。JIT生產方式在推廣應用過程中，經過不斷發展完善，為日本汽車工業的騰飛插上了翅膀，提高了生產效率。這一生產方式亦為世界工業界所注目，被視為當今制造業中最理想且最具有生命力的生產系統之一。JIT生產方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。

　　實現JIT生產中最重要的管理工具是看板Kanban，在豐田的生產現場，各類指示看板隨處可見，盡管有些是重復的，但每條線都會有。這些目視信息包括：品質、安全、ISO14001、員工訓練、生產進度指示等。每臺設備都建立病歷卡，歷次維修記錄都在上面。在豐田，是用它來指導生產，作為生產是否開始、生產多少、何時完成的依據。 看板已經成為豐田汽車從供應商—工廠—顧客之間生產指示的信息流導向，沒有這樣的看板，生產或取貨就不會開始。

　　JIT以訂單驅動，通過看板，采用拉動方式把供、產、銷緊密地銜接起來，使物資儲備，成本庫存和在制品大為減少。據豐田員工介紹，JIT是一種理想的生產方式，這其中有兩個原因。一是因為它設置了一個最高標準，一種極限，就是“零”庫存。實際生產可以無限地接近這個極限，但卻永遠不可能達到零庫存。二是因為它提供了一個不斷改進的途徑，即，降低庫存－暴露問題－解決問題－降低庫存……這是一個無限循環的過程。（文/圖 許方華）

來源：金羊網

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