堅持工藝創新，鞍鋼循環經濟大放異彩

鋼鐵行業微利已經到來，在整體產能過剩的背景下，如何尋求突破？被譽為“中國鋼鐵工業搖籃”的鞍山鋼鐵集團公司（以下簡稱“鞍鋼”）提供了一幅極具借鑒意義的可持續發展戰略圖。

　　鞍鋼礦渣開發公司經理蘇興文告訴中國工業報記者：“近幾年，公司緊緊圍繞節能減排，發展循環經濟，以建設百萬噸鋼鐵物料深加工基地、千萬噸精品建材原料基地和冶金渣高附加值產品研發中心、國際冶金渣處理核心裝備技術研發中心為目標，現具有年500萬噸的冶金渣處理加工能力，精渣鋼、精選粒鐵、精鐵粉、磁選粉、礦渣粉等10多個冶金渣系列產品廣泛用于鋼鐵和建材行業，年產值近5億元。”

　　變廢為寶

近幾年，隨著世界范圍內鋼鐵產能的持續增加，原燃材料供應形勢日益嚴峻，鐵礦石、廢鋼的價格大幅上漲。鋼鐵企業間的競爭已演變為對資源的競爭，誰掌握了資源，誰就掌握了市場的主動權。資源問題是制約企業發展的重要因素。鋼鐵、建材是高資源消耗型、高能耗行業，又被公認為最佳產業鏈組合，鋼鐵工業的冶金固體廢棄物經深加工后生產出的高附加值產品，作為原料用于建材行業后，不僅可以節約資源，減少浪費，改善環境，而且可以打造最佳產業鏈組合，實現兩大行業和諧發展。

　　2009年，鞍鋼鋼產量達到了2100萬噸，產生鋼渣300余萬噸，經磁選加工后，生產精品鋼鐵物料120余萬噸，鞍鋼礦渣公司實現了百萬噸鋼鐵物料深加工基地的目標。隨著規模的進一步擴大，經測算，當鞍鋼鋼產量達到4000萬噸時，深加工后提取的鋼鐵物料，相當于一個較大型采選廠一年的產量，鞍鋼也節約幾十億元的建設資金。同時，該公司生產的冶金渣高附加值產品用于鋼鐵、建材行業后，按市場價格測算，每年將實現42億元的銷售收入。屆時，礦渣公司將成為鞍鋼新的經濟增長點。

　　鋼鐵產業是二氧化碳排放大戶。據有關數據顯示，每生產1噸鋼會產生2.18噸二氧化碳，每生產1噸水泥會產生0.815噸二氧化碳。當鞍鋼達到4000萬噸鋼生產規模時，若將從冶金渣中回收提取的鋼鐵物料全部用于鋼鐵生產，尾渣粉磨后取代熟料全部用于水泥生產，鞍鋼每年可減少二氧化碳排放量2165萬噸，這樣既減少了鋼鐵和水泥生產污染環境的問題，為鞍鋼生產和建材行業提供了資源保障，同時也實現了低碳生產，為解決全球氣候變暖問題做出了貢獻。

　　煉鋼產生的熔融態鋼渣含有大量熱能。據實驗測得，每千克1600度鋼渣含有熱量2000千焦。過去，鋼渣處理方法都是將熱態鋼渣冷卻后進行磁選加工，而熔融鋼渣從1600度冷卻到常溫，不僅浪費了鋼渣中的豐富熱能，而且冷卻過程浪費了大量水資源，并對周圍環境造成污染。隨著電價的不斷上漲，鋼鐵業的電力成本不斷加大，充分利用二次能源發電，擴大自發電量，成為鋼鐵業節約能源和降低成本的最有效措施。2009年，鞍鋼產生的300余萬噸鋼渣所蘊含的總熱量超過600萬吉焦。如全部回收，僅降低煤耗可為鞍鋼每年節省上億元的資金。目前，鞍鋼礦渣公司正在實施利用脫硫渣罐余熱取暖項目，屆時將為鲅魚圈地區減少能源浪費，實現節能減排，綠色供暖作出貢獻。

　　工藝創新

蘇興文告訴中國工業報記者，近幾年，公司著眼于打造國際型冶金渣處理示范企業，制定了未來五年發展戰略，并通過不斷調整產業結構，加快高附加值冶金渣產品開發，實現了企業經濟效益和社會效益的雙豐收。

　　2008年，鞍鋼礦渣公司在掌握了鋼渣處理全套工藝技術的基礎上，創造性地提出熔融鋼渣熱悶、磁選、深加工生產工藝，打破了一個多世紀以來鋼渣處理的誤區，為鋼渣深加工利用找到了切實可行的途徑。該工藝屬于國內首創，具有適應性強、渣鐵分離度大、穩定性活性好、金屬回收率高和安全可靠的特點。公司在鲅魚圈鋼鐵新區的鋼渣處理上首次采用該工藝，成為了國內第一家成功采用熔融鋼渣入池熱悶工藝的企業。對熱悶后的鋼渣，公司將德國的帶磁技術與日本的棒磨技術相結合，創造性地采用寬帶高效新型帶磁技術，實現了工藝創新。經磁選后，不僅可獲得全鐵品位85%的渣鋼，全鐵品位95%的精選粒鐵，而且使尾渣粉金屬鐵含量小于1.5%，為鋼尾渣深加工利用奠定了堅實的基礎。

　　另一方面，鞍鋼礦渣公司創新提取技術，全面提升鋼鐵物料回收提取率。1988年，該公司從德國引進了一條240萬噸/年鋼渣磁選加工線，但由于技術工藝管理存在問題，該加工線一直沒有實現達產達效。近幾年，該公司對該設備進行了大規模的技術改造和消化吸收，使得240萬噸/年鋼渣磁選加工線在引進了20年后煥發了生機，創造了生產規模、產品質量、加工效果等多項世界紀錄，開創了鋼渣處理的新的里程碑，240萬噸鋼渣磁選加工線是現今國際上加工能力最大、磁選效果最好、尾渣含鐵率最低的鋼渣磁選加工線，代表了鋼渣磁選處理技術進入了一個新的時代。

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