江之北，淮之南，江淮，從1964年合肥江淮汽車制造廠成立以來，這家安徽省最大的制造企業已經低調前行了50余年。說它低調，是因為在一眾車企開始爭相落實聚焦戰略的時代，江淮卻選擇了一條“商乘并舉”的道路，實現了從輕卡、重卡等商用車到轎車、SUV等乘用車全車型的覆蓋。如此全的產品線，以至于在外界看來似乎毫無鋒芒與特點。然而，也正因如此，在江淮與大眾合資協議簽署完成前夕，大眾高管通過深入考察，最后得出一個令人刮目的結論：現在的江淮太像當初的大眾了。
（資料圖片 來源于網絡） 究竟相似之處何在？其實不難發現，兩家公司都是通過多年自力更生、臥薪嘗膽，最終擁有了當下完整的產品線與豐富的產品品類。
走進江淮汽車技術中心，記者發現這件低調“外衣”內卻大有一番乾坤。江淮汽車股份集團有限公司副總經理嚴剛告訴記者一行，江淮汽車是自主品牌中少有的掌握了一整套獨立技術研發能力的汽車企業。這，便是它最大的特點。
圍繞著未來汽車發展方向，嚴剛向我們詳細介紹了江淮在“十二五”期間擬定的三大技術目標：一是基于傳統汽車上的節能和減排；二是基于電動汽車基礎上的智能網聯汽車；三是汽車輕量化目標。他說，這三點是作為一個汽車研發團隊在當下和未來很長一段時間內必須應對的挑戰。
節能減排“商乘并舉”
為了實現節能減排，江淮在發動機和變速器上潛心鉆研。五六年中，江淮完成了“黃金傳動系”、“白金傳動系”、“鉆石傳動系”三大傳動系統的研發工作。
嚴剛介紹：“商用車是江淮汽車發展的戰略支撐，因此我們首先考慮在商用車上安裝高效發動機。比如，2.0CTI、2.7CTI、MF3.2全部達到國五排放要求，并且都實現了批量化生產，從而確保了商用車在節能減排工作中的成效。”這一系列的動力總成，當時被江淮人自豪地定義為“黃金傳動系”。
“做大做強商用車，做精做優乘用車”，一直是江淮的企業發展戰略，在乘用車方面，圍繞著節能減排任務，江淮于2012年明確提出要打造達到國際先進水平的“白金傳動系”。當年，其集渦輪增壓、缸內直噴、DVVT、濕式雙離合等先進技術于一身的“白金傳動系”——1.5TGDI＋6DCT研制成功，為江淮乘用車全新二代系列產品向上突破提供了核心動力組合。
在1.5TGDI發動機的開發過程中，江淮人進行了大量技術創新，單是申報的專利就達100多項，授權專利近60項，最終集成了這款產品低油耗、低排放、高動力性輸出的特點，與傳統發動機相比，配裝這款發動機的乘用車一年可節油約300L，減少二氧化碳排放約7050g。
除了發動機，自動變速器的研發成果更是值得江淮人驕傲。從1956年開始，我國汽車行業才初步接觸自動變速器的概念，直到2013年仍然沒有實現對自動變速器的批量生產。嚴剛介紹：“江淮最早從2009年啟動自動變速器的研發工作，2014年底實現批量生產，從而成為國內少有的幾家自動變速器制造廠之一。6DCT是江淮主導下的自主研發成果，其中若干個核心零部件皆由江淮自行研發制造，比如其中的空心軸、模塊、控制系統，我們在做變速器開發時就一并實現了，而變速器的軟件部分（即自動變速器控制單元TCU）技術，也同樣實現了由江淮自主掌控。”
“白金傳動系”的批量生產和全面裝車，使江淮乘用車實現了經濟性和動力性的完美結合。走在發動機試驗開發車間里，記者向一位工程師詢問“正向開發核心零部件技術并進行自主生產，對于一家車企的意義是什么”時，對方給出了三點答案：“如果自產發動機，可以使每輛車的成本平均降低一萬元，這是最直接的意義。如果長期不去研究和掌握核心技術，我們最終只能淪為一家組裝廠。況且，直接從零部件供應商買回來的產品，也不一定適合我們。”
迭代研發不畏重壓
對于江淮來說，今天的量產產品已經完全滿足國家相關法規要求，而面對2020年國產乘用車平均油耗要降至5.0L/100km的更高要求，江淮會有壓力嗎？“會有！”嚴剛坦率地給出了答案，“節能減排，不但是客戶對車企的高要求，在全球大氣環境日趨嚴峻的形勢下，更上升成為一種世界范圍的政策性和法規性約束，節能減排正在不以人的意志為轉移地成為大趨勢，所以這也成為我們持續性研究的課題之一。”
“江淮由此制定了第三個技術目標，稱為‘鉆石傳動系’。”在嚴剛看來，車企要滿足越來越嚴的油耗標準，只依靠燒油的發動機而沒有電能的加入，將很難實現平均油耗5.0L/100km，所以江淮希望將先進的、高效的內燃發動機和純電驅動系統進行融合。“結合二者優點，在特定工況下，讓油和電分別參與工作，這樣才能很好地完成百公里5升油的要求。”他說。
江淮的“鉆石傳動系”，即是純電驅動傳動系統。談到江淮的電動化之路，嚴剛同樣十分自豪：“在中國市場上，最先將電動汽車進行批量化生產的是江淮。2010年，我們就已批量生產了598輛純電動汽車，從2011年開始，每一年都以1000到5000輛不等的規模進行示范運行，直到目前為止，我們在純電動汽車方面仍然堅持迭代研發。”
得益于對迭代研發的堅持，今年下半年，江淮新一代純電動汽車iEV7S將公之于眾，而更值得期待的是，基于江淮大眾合資公司平臺并在iEV7S基礎上打造的、劍指全球市場的一款純電動汽車，也將于明年一季度上市。
知易行難步履不停
從燃油車到電動汽車，江淮總是敢于在技術創新上第一個“吃螃蟹”。
回憶起投放第一代純電動汽車時，江淮汽車集團股份公司總經理項興初告訴記者：“我們在第一批車上就安裝了遠程監控系統，這在當時并不多見。去年的一次專題會議上，國務院副總理馬凱特別肯定和表揚了江淮汽車的這一做法，遠程監控系統也因此成為新版補貼政策中的一個基本要求。”
談及未來，江淮人意識到電動汽車技術提升的空間還有很大。在江淮汽車技術中心一層展示大廳，記者看到一臺高比能電池液冷系統裝置，該系統可使動力電池在-30℃～55℃的溫度環境下正常工作，并可將電池溫度迅速控制在適宜的范圍內。江淮汽車集團股份有限公司黨委副書記王東生告訴記者：“與以往的電池組風冷系統相比，液冷系統將更有能力確保動力電池的安全，目前僅有江淮掌握了這項技術。”
除了安全性，電動汽車的輕量化也是江淮的一大新興課題。作為江淮另一合作對象，蔚來汽車即將在其產品中采用可實現輕量化的全鋁車身。“目前，江淮和蔚來的新工廠正處于設備安裝調試階段。”嚴剛談到，“再過幾個月，一座現代化的全鋁車身的制造工廠就將交付使用。”
輕量化知易行難。嚴剛介紹：“鋁合金車身的應用前景很廣，可使車身減重30％～40％。然而其工藝難度在于鋁合金焊接技術，由于鋁材料的導電性強、電阻小，短暫時間內車身難以實現焊接。”對于這一難題，江淮堅持進行全鋁車身的技術準備，比如使鋁合金精密鑄件朝著大型、薄壁、整體的方向發展。同時另辟蹊徑，使用高強度鋼替代普通鋼材，降低鋼板厚度，或者以塑代鋼，解決輕量化難題。
近年來，江淮每年用于技術研發的投入約占總收入的4％，投入規模看似不大，但是卻非常聚焦、目標明確，因此才有了江淮“三大傳動系”的成功開發，才有了電動汽車迭代化進程。
“江淮在自主創新的道路上已經嘗到甜頭，未來還將繼續聚精會神地關注汽車產業的最新技術，尤其是在電動汽車領域，千萬不能起個大早、趕個晚集。這八年來，我們一天沒有懈怠過。”嚴剛說。（本報記者封華）
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