3月7日，我國首套萬噸級鐵釕連串催化低溫低壓合成氨工業示范裝置通過中國石油和化學工業聯合會組織的72小時標定考核。標定專家認為，我國在釕系催化劑工業應用領域取得的這項重大突破，打破了國外技術壟斷，為我國合成氨工業的轉型升級與高質量發展提供了重要的技術支撐。
標定報告顯示，采用鐵釕連串催化成套技術可大幅度降低合成氨反應壓力和溫度，在低氫氮比條件下實現高氨凈值。采用鐵釕連串催化成套技術的萬噸級氨合成裝置，在壓力10.2MPa、釕催化劑床層熱點溫度436℃、空速9160/h、氫氮比2.3~2.8和惰性氣體8.6%的條件下，標定考核結果和國內同類鐵基氨合成裝置相比，初步估算產能可提高約33.6%，噸氨綜合能耗降低約0.22噸標準煤，每立方米釕催化劑相比鐵基催化劑增產約6噸氨/天。這表明鐵釕連串催化成套技術具有“三低一高”的特點，即在低溫、低壓和低氫氮比的條件下可獲得高氨凈值。
標定專家組組長、中國工程院院士舒興田對標定結果給予了高度評價。他表示：“合成氨是關乎國計民生、保障國家糧食安全的重要基礎化學品。傳統采用鐵系催化劑的合成氨工藝反應壓力高、溫度高、能耗高，但收率低。北京三聚環保新材料股份有限公司與福州大學組成的研發團隊，在高活性、高穩定性的釕系催化劑以及在鐵釕連串催化成套技術上取得的突破，將支撐我國合成氨工業技術實現跨越式進步。目前我國合成氨年產量5500多萬噸，未來這項技術有望撬動數千億元的大市場。”
中國石油咨詢中心教授級高工門存貴表示，目前全世界只有美國KBR公司掌握釕系催化劑工業化應用技術。我國在釕系催化劑上取得的突破，打破了國外的技術壟斷，突破了阻礙合成氨企業降耗增效的技術瓶頸，為我國傳統合成氨工業轉型升級、節能降耗提供了重要技術支撐。
研發團隊負責人、福州大學化肥催化劑國家工程研究中心主任江莉龍告訴記者，這項技術歷經兩代人20多年的艱苦努力研發成功，通過產學研深度融合，該技術在江蘇禾友化工有限公司首次實現了萬噸級工業示范，在降低生產成本和提高產量上顯示出良好前景。以18萬噸/年合成氨裝置為例初步估算，該成套技術每年將為企業節省能耗支出3000多萬元，提高產能33.6%以上，新增產值1億多元。（記者 李聞芝）
轉自：中國化工報
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