進口機組換上"中國芯" 東方電氣汽輪機通流改造技術助力火電機組節能增效

　　“改造后，機組熱耗達到7760.8千焦/千瓦時，低于設計值7777千焦/千瓦時，年節省標煤約3.5萬噸，年減排二氧化碳約300噸，年減排氮氧化物約260噸。”12月5日，在華能德州電廠（以下簡稱“德州電廠”）5號700MW汽輪機改造成果暨東方電氣綜合節能提效技術交流會上，東方電氣集團東方汽輪機有限公司（以下簡稱“東方汽輪機”）總經理助理、總工程師孫奇公布這一組數據后，來自全國32家電廠及科研院所的專家代表紛紛表現出驚喜。

　　據了解，東方汽輪機對德州電廠汽輪機本體結構重新優化設計，開發出全新高效的第四代通流技術，并成功應用在該電廠700MW機組及其他改造項目上，成功使進口機組有了“中國芯”，完全替代了美國通用電氣公司（GE）的技術。這一成果，標志著東方汽輪機在汽輪機通流改造領域實現了重大突破。

　　改造解決機組運行問題

　　德州電廠5號機組于2002年投產，采用GE公司生產的亞臨界、單軸、四缸四排汽、一次中間再熱、凝汽式汽輪機，額定出力700MW。運行十多年來，機組通流技術落后、整體經濟性差、排放超標等問題明顯。

　　針對機組的問題，德州電廠決定實施汽輪機節能改造，并將改造項目交給了東方汽輪機。為打破國際公司對通流改造技術的壟斷，東方汽輪機提出了用“中國芯”替代“進口芯”的想法，采用完全自主技術進行通流改造。

　　記者了解到，通過應用高效調節級、寬負荷葉型以及全新優化的寬負荷高效低壓模塊，德州電廠5號機性能優異，在額定負荷及較大的負荷范圍內均有高效表現。為驗證機組全壽命周期的經濟性，改造10個月后，西安熱工研究院有限公司對改造機組再次進行了老化試驗。試驗結果表明，機組老化系數低于千分之二，低于IEC和ASME試驗規程老化評估結果，實現了全壽命高效。

　　“改造后的高壓缸效率超過89%，中壓缸效率超過93.5%，系統性優化了軸封供汽設計，大大降低了機組漏汽水平。”西安熱工研究院有限公司電站性能技術部所長裴東升表示。

　　占領通流改造技術高地

　　為進一步提升煤電高效清潔發展水平，國家發改委、生態環境部、國家能源局于2014年發布《煤電節能減排升級與改造行動計劃（2014—2020年）》，要求到2020年，現役燃煤發電機組改造后平均供電煤耗低于310克/千瓦時。同時，要深入淘汰落后產能。在2020年前，力爭淘汰落后火電機組1000萬千瓦以上。在綜合節能改造方面，也要因廠制宜地采用汽輪機通流部分改造、鍋爐煙氣余熱回收利用、電機變頻、供熱改造等成熟適用的節能改造技術，重點對30萬千瓦和60萬千瓦等級亞臨界、超臨界機組實施綜合性、系統性節能改造，改造后供電煤耗力爭達到同類型機組先進水平。

　　在此背景下，東方汽輪機對汽輪機組本體結構、通流氣動、汽封型式等方面進行全面升級，采用通流智能優化設計，集成高效通流智能優化平臺，開發出第四代通流技術，進一步提升汽輪機組通流氣動效率。目前，已完成托克托亞臨界、常熟超臨界、GE公司制造的德州、東芝公司制造的北侖項目等共計25臺600MW汽輪機組通流改造。

　　今年10月，東方汽輪機對衡豐1號機組采用反動式技術進行通流改造，機組熱耗和效率均處于國內同等級機組領先水平，標志著東方汽輪機成為世界上少數在沖動式、反動式兩種機型上均可達到世界先進水平的汽輪機研制企業，擁有更加全面的通流改造技術實力。

　　此外，東方汽輪機針對新機的研發應用同樣出色，其研制的華電蕪湖1000MW項目攻克了補汽閥技術，高壓缸效率超過90%，中壓缸效率超過94%，熱耗在國內一次再熱機組中率先達到7150千焦/千瓦時大關，經濟性達到世界先進水平。

　　談及下一步節能改造的方向，孫奇表示：“今后，我們還要向高效寬負荷，超超臨界1000MW、660MW機組和超臨界350MW機組做進一步改造。利用火電機組綜合節能技術中積累的經驗，助力清潔燃煤技術再升級。”（實習記者 張勝杰）

　　轉自：中國能源報

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