走進位于青島西海岸新區的雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠，首先映入眼簾的，是生產線上各種各樣的智能機器人，穿梭如燕的AGV智能化小車、力大無窮的智能關節機器人、高度智能化的硫化機、火眼金睛般的智能X光檢測儀……車間工人只需根據APS高級排產系統排出的用戶訂單生產計劃，進行關鍵工序的確認和調整，智能機器人便可完成工作，在解放勞動力的同時，也極大地提高了產品的精準度和質量。
該工廠打破了傳統輪胎企業的生產工藝和集中式的生產方式，集成最先進的信息通訊技術、數字控制技術和智能裝備技術，融“產品定制化、企業互聯化、制造智能化”于一體，搭建了一個由用戶 （訂單）指揮、數據驅動、軟件運行的智能生態系統。
雙星集團主要從事橡膠輪胎、智能裝備、工業機器人 （含智能物流）、輪胎模具、特種裝備、廢舊輪胎裂解產品等生產及銷售。雙星集團傳統工廠的 “變身”始于2014年，彼時，工業互聯網的概念剛剛興起，雙星集團開啟了 “二次創業、創輪胎世界名牌”的新征程。
抓住第四次工業革命契機，雙星集團瞄準了數字化和智慧化轉型升級，關閉了所有老工廠，淘汰了90%以上的落后產能，建成了全球輪胎行業第一個全流程 “工業4.0”智能化工廠及 “工業4.0”智能裝備生產基地。2016年6月，雙星輪胎 “工業4.0”智能化工廠投產，企業由
“汗水型”轉向 “智慧型”，實現了傳統輪胎行業的轉型升級。
依托 “工業4.0”工廠的經驗，雙星集團培育了人工智能及高端裝備的模塊化優化組裝能力、部件加工能力、裝備集成和裝配能力，先后與全球智能制造領域的德國HF、西門子、ABB、韓國現代等企業合作，逐步建成高端智能裝備模塊化研發平臺、制造平臺。
雙星集團副總裁周志偉介紹： “各生產線上有11種、300余臺智能機器人運轉作業，80%為雙星自主研發并生產，人工效率提高了3倍，產品不良率降低80%以上。”同時，工廠采用了雙星獨創的MEP智能信息匹配系統，實現物、人、設備、位置的信息智能匹配，解決了全球以液體或粉體為原料的制造企業無法全流程實現智能制造的難題。
在智慧化轉型升級的道路上，雙星打造“研發4.0”+“工業4.0”+“服務4.0”智慧生態產業圈，將橡膠行業全產業鏈劃分為前中后三個市場，即面向產品的研發4.0——智慧產品，面向生產過程的工業4.0——智能制造，面向客戶服務的服務4.0——智能應用，將三個市場全流程上相互咬合，邏輯上相互驅動，便可以鏈接成完整的橡膠行業的工業互聯網。而通過工業互聯網主動鏈接制造與消費的創新途徑，既滿足了客戶的個性化需求，也對傳統的流水線產品具有重要的示范效應，
有了目標， “打法”也很重要。周志偉表示： “雙星集團將建設路徑分為了兩個階段，第一階段為企業在網，萬物感知、萬物互聯、萬物增值，打造物聯生態工廠；第二階段則為行業賦能，推動橡膠行業轉型升級。”
雙星輪胎 “工業4.0”智能化工廠集成了信息通訊技術、數字控制技術和智能裝備技術，實現5G信號覆蓋；采用APS智能排產系統，工人只需根據系統排出的用戶訂單生產計劃，進行關鍵工序的確認和調整，智能機器人便可完成工作，被專家稱為 “全球第二家將APS應用到實際生產中的輪胎企業”，“引領了世界輪胎智能制造的方向”。
2019年，雙星集團 “基于大規模個性化定制的輪胎全生命周期大數據應用方案”入選工信部 “大數據優秀產品和應用解決方案案例”；
“基于互聯網的全流程 ‘輪云’平臺”入選工信部制造業研發設計能力開放平臺和 “雙創”平臺+生產制造模式變革兩項試點示范項目。2020年，雙星集團積極承接青島市工業互聯網戰略，與海爾卡奧斯共建橡膠行業全產業鏈工業互聯網平臺，向15大行業輸出智能化解決方案。
為解決行業痛點，雙星逐步為行業賦能。雙星集團承建了某集團年產120萬條高性能全鋼載重子午線輪胎擴建項目的核心生產裝備及物流系統，在物流裝備方面解決了重載、遠距離、高效率物料搬運的技術難題。此外，雙星還為家電、農業等行業進行成功賦能。
2020年1月16日，雙星開啟了 “三次創業、創世界一流企業”新征程，圍繞橡膠輪胎、人工智能及高端裝備、廢舊橡塑循環利用三大產業，實施智慧生態、智慧輪胎、智能裝備、環保新材料的 “三智一新”戰略，盡快把雙星打造成為科技、時代、智慧型的世界一流企業。(王珊)
轉自：中國工業報
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