11月24日，在江漢鹽化工漂粉精庫房，一批發往海外市場的貨物正在緊張裝運。今年以來，隨著新裝置投料試車成功，該公司漂粉精總產能達到7.2萬噸/年，成為全球最大的含氯消毒劑生產基地，圓夢世界第一。
從1995年第1套裝置年產825噸漂粉精，到2021年第12套裝置投產后，總產能達到7.2萬噸/年，每一個數字的更迭和跨越，都離不開江漢鹽化工全體員工的努力和拼搏。他們以無悔的執著和堅守為筆，用國產化、綠色、創新作答，在新時代交出了一份亮麗的成績單。
打破預言，向國產化挺進
“從進口仿制到國產化研制，再到標準化定型，每一步都走得不輕松、不容易。”提起漂粉精的國產化之路，該公司專家葉學良感嘆，江漢鹽化工歷經三代變革，才得涅槃重生。
1995年，該公司通過引進加拿大凱密迪公司工藝技術和成套設備，投建了第1套漂粉精裝置。但適應寒冷干燥地域特性的“洋設備”來到潛江，卻引發了諸多水土不服的“并發癥”。
盡管外國專家使出渾身解數，裝置依舊故障頻發。8個月的試生產，總產量僅有800多噸，月均產量只達到設計產能的20%。外國專家離開前留下一句話：當地氣候潮濕，不可能達到設計產能。
“引進設備投入大，產量又達不到要求，干著急不如靠自己！”回想當年，葉學良坦言，他們別無選擇，只能迎難而上。
設計不合理、工藝有瑕疵、儀表運行不可靠、操作人員勞動強度大……一個接一個的難題擺在面前。如何才能讓外國技術適應本土環境？江漢鹽化工成立技術攻關團隊，開啟了江漢鈉法漂粉精生產工藝技術及裝備國產化的“大改造”工程。
他們聯合相關廠家，針對關鍵設備離心機、壓實機、干燥器等進行了一系列國產化研究和改造，僅離心機一項就節約采購資金420萬元。針對氣候潮濕的特點，攻關團隊在裝置上設計安裝了干風系統，有效降低了空氣濕度，徹底消除了夏季生產物料吸潮粘附設備的“頑疾”。他們設計安裝的空氣除濕裝置榮獲了國家實用專利，配合儀表、電氣等專業工程師改進的DCS控制程序收到了進口設備的運行效果。
2001年，依靠自主技術和設計理念支撐，第2套年產5000噸的漂粉精裝置“復制”成功，設備全部更新換代，國產化率達到90%；2003年底，第3套年產5000噸裝置實現生產流程全套設備國產化……之后，江漢鹽化工發揮“采鹵—鹽硝—氯堿—消毒劑”一體化產業鏈優勢，借川氣東送儲氣庫配套工程落戶油田的東風，將漂粉精裝置增至10套，一舉成為含氯消毒劑行業的翹楚。
如今，經過420多項技術改造，該公司已形成擁有自主知識產權的專有技術體系，漂粉精產量也節節攀升，由以前的平均100噸/月提高至現在的500噸/月以上，單線實際產能超過6000噸/年，徹底打破了外國專家的預言。
以“綠”為底，增加競爭砝碼
走進漂粉精運行部，一眼就能看到掛在墻上的廢液綜合處理工藝流程圖——從初始到終端，形成了一條脈絡分明的綠色“水循環”。“經過一系列的綜合處理，副產液可實現循環利用，確保廢水零排放。”該部副主任孫曉冬介紹。
眾所周知，在鈉法漂粉精生產過程中會產生較多副產液，不僅鹽含量高，而且含2%~3%的有效氯，有較強的氧化性和腐蝕性，直接外排會對土壤和水系產生不可逆轉的影響。因此，排污問題成為制約江漢鹽化工做大做強的關鍵因素。
早在2012年，漂粉精運行部就開始建設含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液綜合處理工藝的裝置。該裝置利用30%濃度的鹽酸將副產液中的次氯酸根還原成氯氣，再經過凈化處理變成商品氯氣，而產生的含氯化鈣和氯化鈉的中和液則被注入地下采鹵。借助循環利用的產業鏈優勢，該部每年可節約水資源36萬立方米、回收氯化鈉5萬多噸，不僅實現了“不允許有一滴漂粉精副產液流進漢江”的環保目標，而且為江漢鹽化工綠色發展打下了堅實基礎。
同時，作為“三廢”防治的重要一環，在廢氣處理過程中，該公司同樣延續了綠色基調。他們增設干法回收工藝，在提高原輔材料利用率和產品收率的同時，有效去除干燥尾氣中所含的漂粉精粉塵，并通過煙霧洗滌系統，利用氫氧化鈉溶液吸收氯氣，實現氣體達標排放。
為確保綠色生產，就連噪聲也難逃“綠色處理”。“與舊裝置相比，新裝置大部分都采用了低噪聲設備。”站在嶄新的裝置前，技師吳靖現身說“法”，“以前長時間待在噪聲環境里，難免頭暈耳鳴。現在不僅對單機噪聲較大的設備采取了隔音、減震等措施，而且為我們配備了耳塞、耳罩等防護用品，一線工作環境得到很大改善。”
攻堅創新，鑄就產品“硬實力”
9月1日，喜訊傳來：新投產的1.2萬噸/年漂粉精裝置完成72小時考核，產品質量及原輔材料消耗等考核結果均達到或優于設計指標，尤其是蒸汽消耗量比定額降低了30%，僅這一項便可節約成本100余萬元。看著手中的評價報告，江漢鹽化工漂粉精運行部主任涂飛臉上是掩不住的高興。
試產任務瑣碎又繁重。一條生產線有150多臺（套）設備，新設備之間的配合和磨合需要一項項的調整測試、一次次的排查試驗，才能找到、找準最佳運行狀態，難度可想而知。提前兩個月，吳靖就和另外30名從各裝置調集的骨干值長、班長、熟練工一起，開始熟悉設計位置、工藝流程，為新裝置投產進行“強化訓練”。“能在我們手上把新裝置開起來，心里還是蠻高興的，再累也值得！”提起之前的辛苦，吳靖只覺得欣慰。
新裝置最大的優勢是采用旋轉閃蒸干燥工藝替代了原有的干燥方式，物料干燥時間由過去的160多分鐘降為10多秒鐘，設備內部儲存的物料由原來的4~5噸降為20~40公斤，不僅大幅提高了裝置運行效率，而且干燥設備的維護成本和運行風險更低。
但是，旋轉干燥工藝在實現產量新突破的同時，也帶來了中間產品粒度過小、難以壓實成型等新難題。為此，技術人員多次召開“諸葛會”，積極分析原因、查找對策，最終通過調整油壓、改進造粒機篩網孔徑、控制干燥器物料水分等措施，一舉解決了產品精加工系統出現的問題。目前，該裝置日平均產量約42噸，預計年產量可達1.39萬噸，且各項物料消耗和能源消耗全部控制在設計定額以內。
市場競爭要技術過硬，也要產品新穎。在新裝置不斷上馬的同時，江漢鹽化工緊盯市場、瞄準“靶心”，不斷推進漂粉精產品的升級換代。
2020年以來，受疫情影響，國內民眾健康防護意識普遍增強，產品需求量不斷上漲。該公司圍繞客戶需求，深入開展研發工作，成功推出了“水杉”牌系列含氯消毒日化品。
該產品的主要殺菌成分是無機氯，安全無殘留，而且制作成片劑，遇水即溶，使用方便，一經推出，就獲得了眾多消費者的青睞。隨后，該公司又結合市場調研和消費者反饋，在原來4款產品的基礎上，增加了衛浴陶瓷、瓜果蔬菜等7個場景的檢測報告，進一步突出產品的功能性，滿足消費者不同的使用需求。
“有了新裝置、添了新產品，我們的定單已排到明年了，以后一定會越來越好！”涂飛的話語滿是期待。（李亞偉 黃紅霞）
轉自：中國石化報
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