2026年以來，兩大歷史性事件值得關注：一是廣汽集團宣布國內首條0.5GWh全固態電池中試線投產，60Ah車規級硫化物電芯批量下線，計劃今年下半年完成小批量裝車；二是比亞迪硫化物全固態電池完成車規級全項驗證，且方案可兼容現有產線。
3月5日，“比亞迪第二代刀片電池暨閃充技術發布會”在可容納6萬人的深圳大運中心舉行，宣布第二代刀片電池實現革命性突破，常溫下10%→70%充電僅需5分鐘，10%→97%僅9分鐘，零下30℃極寒環境充電也僅需12分鐘，同時兼顧安全、壽命與能量密度提升。而據維科網鋰電了解，比亞迪的硫化物全固態電池的規劃是：2027年實現小批量裝車，2030年逐步下探至20萬級車型。由此可見，比亞迪正式構建了“二代刀片穩當前、固態電池領未來”的核心技術梯隊。
兩大自主車企龍頭的動作，正式終結了固態電池多年來的技術路線之爭。即硫化物路線憑借成熟的車規級驗證、可落地的工程化能力與規模化降本空間，成為固態電池商業化的絕對主流。
更重要的是，這標志著2026年成為中國硫化物全固態電池的量產元年——行業徹底告別實驗室概念比拼，全面進入全鏈條量產競速時代，核心命題從“選哪條技術路線”，轉向 “如何更快、更穩、成本更低地跑通量產路徑”。
硫化物全固態電池量產的真正壁壘
眾所周知，固態電池的產業化探索已持續多年，但技術路線多元、工程化難度大始終是行業前行的絆腳石。聚合物、氧化物、硫化物、鹵化物等多條路線并行發展，各執一詞，讓產業鏈上下游在投入時充滿猶豫與試錯成本。
硫化物固態電池因其高離子電導率和良好的界面兼容性，被業內公認為最有潛力的技術方向。然而，它的工程化難度也是最高的——材料對水分和氧氣極度敏感，固-固界面接觸問題突出，制造工藝與傳統液態電池體系不兼容。
目前可看到的是，廣汽和比亞迪的突破，證明了硫化物路線的規模化量產已達臨界點。即中試線的投產和車規級驗證的完成，意味著硫化物固態電池已進入產業化落地的“最后一公里”。
“最后一公里”如何打通？到達中試線投產以及車規級驗證完成，說明真正的壁壘已不是材料配方本身，而是能否用穩定、高效、低成本的量產設備和工藝，將中試線產品轉化為規模化生產的產品。
干法量產打通真正壁壘
由于硫化物材料對環境敏感，對電極制備的均一性、致密性要求極高，適用于液態鋰電池制造的傳統的濕法工藝，因使用大量溶劑，不僅成本高、污染大，難以滿足全固態電池對電極一致性的嚴苛要求。
干法電極技術因此從幕后走向臺前，被公認為突破量產瓶頸的“黃金鑰匙”。它摒棄了濕法工藝中的涂布、烘干、溶劑回收等復雜環節，通過直接將活性材料、導電劑和粘結劑干混、纖維化、輥壓成膜，能顯著降低成本、提升能量密度，并完美適配硫化物固態電池的工藝需求。
據了解，高能數造（西安）技術有限公司（簡稱“高能數造”），正是國內少數提前完成全鏈條布局的硫化物固態電池全棧基建服務商，其專注于為行業提供從半固態到全固態、覆蓋硫化物全流程量產需求的干法電極設備+整線解決方案，精準破解行業量產的三大核心痛點。
痛點一：硫化物材料環境敏感，如何在量產過程中保持材料穩定？
硫化物電解質對水分和氧氣極度敏感，露點要求嚴苛，同時可能產生有毒腐蝕性氣體，傳統開放式的生產環境根本無法滿足要求。
針對這一行業共性難題，目前行業內已有成熟的定制化解決方案，如高能數造通過專屬的硫化物體系制備設備搭配惰性環境閉環生產系源頭精準控制環境風險。高能數造作為行業內的技術專家，已形成成熟的配套解決方案，通過系列工藝參數的精細化設定，讓硫化物材料在量產全流程的穩定性得到了可靠保障。
痛點二：固-固界面接觸難題，如何降低界面阻抗？
全固態電池的核心挑戰在于正負極與電解質之間的固-固界面接觸。若接觸不良，離子傳輸受阻，電池性能將急劇衰減，循環壽命大打折扣。
當下行業內已通過超薄電解質轉印、高壓精密復合等技術實現了界面阻抗的大幅降低，其中高能數造作為國內首家通過借助高精3D打印技術制備30微米以下的超薄硫化物電解質膜，改善正負極與電解質的界面相容性，搭配電池致密化、固態電芯熱壓化成技術，維持材料間的良好接觸。作為國內首個將 3D 打印技術應用于全固態電池領域的企業，高能數造早于行業布局相關技術研發，其自研的高精度 3D 打印設備可實現該規格超薄硫化物電解質膜的打印制備，還能將單層或多層電解質原位連續打印在正 / 負極表面，同時配套布局了電池致密化、固態電芯熱壓化成等相關技術，為這類技術成果的落地提供了專業的設備與技術支撐。
痛點三：工藝不兼容，如何實現從濕法到干法的平滑過渡？
硫化物固態電池量產進程的加速，讓電極工藝的迭代迫在眉睫。傳統濕法工藝因溶劑使用帶來的高成本、高能耗問題，以及無法滿足硫化物體系對電極一致性的嚴苛要求，已成為行業規模化發展的明顯短板，干法電極工藝被業內公認為破解這一難題的核心路徑。
但工藝轉型并非易事。當前行業普遍面臨兩大核心堵點：一是濕法產線沉淀了大量重資產，全鏈條替換的試錯成本與資金壓力，讓多數企業望而卻步；二是干法工藝涉及多道核心工序，單點設備的技術突破無法形成工藝閉環，極易出現工序不兼容、中試與量產脫節的問題，難以實現從濕法到干法的平滑過渡。
從行業實踐來看，已有企業通過全鏈條的技術布局與落地驗證，為行業破解這一難題提供了可行的參考樣本。例如高能數造，其通過覆蓋干法電極七大核心工序的量產級設備矩陣，實現了從原料入料到成品極片產出的一站式貫通生產，同時可提供從中試線到GWh級量產線的全棧整線解決方案，全流程核心裝備均實現自主研發，為超百家固態電池企業與科研院所提供產線落地支持，可幫助行業企業縮短60%的產線搭建周期、降低30%的投資成本，為全行業的工藝轉型提供了低風險、高效率的平滑過渡方案。
總結
硫化物全固態電池量產之戰已全面打響，整車與電池企業定義著技術上限與產品形態，設備與工藝服務商則決定著這項技術能否真正實現規模化落地。
2026年的行業競速，核心從來不是單點技術突破，而是全產業鏈的基建能力。在這條賽道上，高能數造作為賽道內的代表性企業，已提前完成干法電極技術與硫化物固態電池量產設備的全鏈條布局，憑借深厚的技術積累與成熟的產線落地能力，成為推動行業規模化發展的核心力量，穩居行業發展前沿。
轉自：中華網
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