走進坐落于山東省青島市西海岸新區董家口經濟區的雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠，屋頂上，一塊塊太陽能光伏發電板整齊排列；工廠內，各類智能機器人揮舞“手臂”有序運送物料，車間工人只需根據APS（高級排產系統）排出的用戶訂單生產計劃，進行關鍵工序的調整和確認，智能機器人便可完成工作。整個工廠光線明亮、干凈整潔，生產過程高效智能。
這一技術先進的雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠由雙星集團有限責任公司建成。不過，雙星建造智能化工廠的過程并非一帆風順。
“在公司提出要建造輪胎‘工業4.0’智能化工廠時，許多同行不以為然。他們認為，輪胎行業屬于勞動密集型、資金密集型、資源密集型產業，不僅做不到‘工業4.0’，連‘工業3.0’的標準也很難達到。”青島雙星股份有限公司總經理蘇明介紹，那時，公司雖然面臨很大壓力，但仍堅定推進智能化工廠建設。項目團隊走訪了全球頂尖的智能制造企業，與專家顧問共同研究，積極探尋輪胎智能化生產之道。
“經過產業趨勢、前沿技術研究和市場調研，雙星用近20個月時間進行輪胎‘工業4.0’智能化工廠的頂層設計，其中特別注重智能系統、智能裝備和機器人這三個關鍵環節。同時，公司從國際上引入智能制造合作伙伴，與其共同設計智能裝備開發、布置等方案。方案確定后，公司用了近1年時間實施工廠建設。最終，公司建成全流程‘工業4.0’智能化工廠。”蘇明說。
蘇明介紹，目前，雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠已具備產品定制化、企業互聯化、制造智能化，實現智能定制、智能排產、智能送料、智能檢測、智能倉儲、智能評測六大功能。雙星通過建立“工業4.0”智能化工廠，生產效率提高近3倍，產品不良率降低近80%。
“成型是輪胎加工最重要的工序，需要將半成品部件組合成輪胎胎坯。以前，成型工序最少需要三四個人操作。如今，智能化生產線只需一人操作，通過顯示屏呼叫，各類機器人自動抓取、運送，不僅減少了工人數量，而且大幅降低了工人的勞動強度。”雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠成型主機手周立強一邊介紹，一邊熟練操作著數控顯示屏，3分鐘后，一條胎坯便加工成型，通過智能機器人運送到硫化車間。
近年來，雙星持續推進創新創造，改變了傳統輪胎企業的生產工藝和集中式生產方式，集成全球先進的信息通信技術、數字控制技術和智能裝備技術，搭建了一個由用戶（訂單）指揮、數據驅動、軟件運行的智能生態系統。
雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠負責人李德功介紹，公司在軟硬件上都實現了大規模自主創新。軟件上，公司創立智能信息匹配系統，將物、人、設備、位置等信息進行智能高效匹配，實現全流程智能制造；硬件上，雙星與多家國際公司合作，加速輪胎智能制造裝備研發。目前，在雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠，數字控制和智能裝備所采用的多種技術都是由雙星原創，智能生產線上包括AGV（自動導向車）、檢測機器人、堆垛機器人在內的10多種智能機器人設備中，80%是由雙星自主研發和制造的。
李德功介紹，在設備安裝調試過程中，要對設備參數反復試驗，確保各項參數符合生產標準。比如，在膠囊充氣流程中，充氣時間每相差1秒都會影響輪胎彈性等質量指標。在沒有可借鑒數據的前提下，公司研發團隊以秒為單位進行上百次試驗，反復調試論證，形成一套標準，輸入系統智能終端。“當初，這個技術經驗轉化成標準數據的過程有多煎熬，如今，工人享受的智能化成果就有多‘香’。”李德功說。
“工業4.0”智能化工廠投入運營后，雙星乘勢而上，加速推進智能化工廠建設，先后建成大規格乘用車輪胎“工業4.0”智能化工廠，中國輪胎行業芯片輪胎“工業4.0”智能化工廠。“雙星將通過全流程數字化，加速產品研發和創新，加強輪胎全流程數智化制造，促進數據再應用和開發，以高性能、高品質的產品贏得市場口碑，打造可持續發展的一流企業。”蘇明說。 （記者 劉成）
轉自：經濟日報
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