近日，世界經濟論壇（WEF）公布最新一期全球“燈塔工廠”名單，海信集團控股股份有限公司（以下簡稱“海信”）旗下海信視像科技股份有限公司憑借行業率先構建的首個以用戶為中心﹢全鏈AI智造“雙引擎”數字化轉型工廠（以下簡稱“海信視像青島工廠”），在全球眾多競爭者中脫穎而出，成為全球電視行業首家獲此殊榮的企業。
在當下復雜且競爭激烈的市場環境中，產品成功與否，關鍵在于能否以用戶需求為導向進行研發與創新。海信利用大數據技術與星海大模型，結合多年積累的本地化產品知識庫，實現了海量數據分鐘級深度洞察。同時，海信結合首創的用戶需求識別智能體，自動對用戶聲音觀點進行分類，精準識別用戶痛點及潛在需求。在AI賦能下，用戶聲音轉化為產品功能輸入的時間縮短了62%，并實際應用于產品的改進升級。2025年，海信結合用戶需求，錨定增強動態畫面流暢度與色彩穩定性，并應用在海信RGB-Mini LED新品E8S系列電視，為用戶帶來了更貼近自然本色的視覺體驗，顯著提升了產品競爭力。
在海信視像青島工廠，一臺臺85英寸（1英寸=2.54厘米）大屏電視正以驚人的效率流轉——平均每20秒即有一臺成品下線。從精準洞察用戶需求到高效落地，海信將AI深度融入從研發到交付的全鏈路，部署40余項融合智能體、大數據、VR及數字仿真技術的先進用例，實現在效率提升、質量提升與柔性制造3個方面的全面突破。
在研發環節，海信創新引入基于LLM（大語言模型）的智能體平臺，包括輔助編碼、系統集成、缺陷分析、用例設計四大智能體，并結合7×24小時運行的“自動化測試工廠”，讓軟件開發周期縮短31%、研發效率提升27%，大幅提升用戶需求響應與方案開發速度。
在工藝設計環節，海信首創基于AI的數字化工藝設計模式，沉淀出超過10萬條工藝數據的知識庫，結合自主研發的星海大模型，僅需5分鐘即可自動生成覆蓋工序步驟、操作要求、物料分配等全要素的工藝方案，效率提升75%。
“有了產品方案之后，如何匹配合適的精細化生產方案，也是復雜的求解過程。海信每年在全球有數百個產品，每個產品的畫質、光學、結構、包裝等各不相同。線體間也存在結構布局差異，每條線體包含上百個工位，這些多重關系組合，導致線體排布的工藝方案非常復雜。如何高效地排布資源，傳統做法高度依賴IE工程師的個人經驗進行排兵布陣、再通過線上生產驗證逐步調優，短時間內很難獲得最優解，整個過程既費時又耗力。”海信視像科技股份有限公司工藝工程師王永嘉舉例說，在測算瓶頸工時的時候，通常是工藝工程師拿著秒表掐時間，逐個工序調整，最終找到一個最佳的排布方案。如今AI能給出一個效率最優的工藝排布，極大提高了產線工藝設計的效率和質量。
海信將AI工藝設計融入日常工作，再通過仿真技術打破時空界限，將原先10個小時的驗證生產過程，縮短至19分鐘，并實現“零成本”試錯。
在智造環節，海信打造了行業領先的第三代數字化高效電視生產線，集成了25項海信自主研發的首臺套自動化設備，其中11項為業內首創。
以海信通過機器人實現“面板自動精準卡合”這一行業首創技術為例，以往，85英寸大屏面板的精準裝配需要5名工人手動對齊，不僅費力，還存在精度偏差和效率瓶頸。如今，搭載了行業首創的矩陣式面板精確卡合方案，機器人“眼睛”通過多組高精度視覺相機賦能，搭配AI“大腦”實現自動撕膜、精準裝配和實時校準的全流程自動化操作，實現0.1毫米級的精準定位，確保每次抓取和裝配都毫厘不差。
“這樣可以將一線制造同事從重體力、重復性的勞動中解放出來，讓他們可以做技術性更強的工作。我們相信，技術的進步不是為了替代人，而是為了讓人從重復勞動中解脫出來，去做更有創造性的工作，把產品做得更精、更好。”海信視像科技股份有限公司智能制造部總經理袁海東表示，同時，這項技術也建立起一種能夠靈活適應多型號板卡的柔性生產能力，為應對未來多變的市場需求打下了堅實基礎。這不僅是設備的升級，更是面向“大尺寸”時代，以智能化和柔性化重新定義裝配標準的一次成功實踐。
在質量提升方面，海信行業首創的AI智能檢測平臺，基于超過26萬份高質量樣本訓練的深度學習模型，通過“拍檢同步”技術，構建了一個從實時發現、到即時反饋、再到快速糾正的完整質量閉環，檢測效率提升70.7%，為海信極致品質提供了更有力的支撐。
據介紹，海信將“引領以智能化為核心的先進制造”寫入企業使命，目前已打造3座“燈塔工廠”、4家零碳工廠、17家國家級綠色工廠、4家國家5G工廠。
海信相關負責人表示，在加速發展智能制造、綠色制造、先進制造新征途上，海信將持續深化5G、人工智能等新技術與制造業融合創新，加速構建更具競爭力的先進制造產業體系，為中國制造業轉型升級貢獻海信智慧和方案。（記者 朱文達）
轉自：中國質量報
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