新安集團：智慧火花點亮傳統制造

　　浙江新安化工集團股份有限公司是一家有著53年歷史的化工制造企業。近年來公司以兩化融合為抓手，以“綠色化、智能化”為目標，以老園區搬遷為契機，打造了“智能園區V1.0”，推動集團轉型升級。

　　2018年，新安集團先后入圍工信部智能制造試點示范項目、制造業與互聯網融合發展試點示范項目、制造業“雙創”平臺試點示范項目等，并順利通過了兩化融合貫標體系審核認證，助力企業上半年實現利潤7.1億元，同比增長190.8%。

　　智能制造助推轉型

　　作為傳統的化工生產企業，新安集團將智能制造作為制造業轉型升級的重要抓手。總裁吳嚴明提出，借助園區搬遷做好兩化融合工作，利用智能化手段促進新安從“紅海”走向“藍海”，從生產轉向服務，實現從“做業務”到“搭平臺”的商業模式轉變。2016年至今，新安集團相繼實施自動化、數字化、智能化改造，SAP（一期）、智能園區（一期）項目，并配套硬件設備設施，應用軟件升級，共計投入1.1億元。

　　新安集團加強信息化的整體布局，夯實硬件基礎，異地災備、負載均衡（F5）、微軟權限管理（AD域）、單點登錄（SSO）、性能檢測、數據審計、虛擬服務器/桌面等基礎設施建設有序推進。

　　隨著“互聯網+”概念的提出，企業數據上云的廣泛應用，新安集團“工業互聯網+”“農業互聯網+”的兩條主線也在積極推進，而工業數據私有云、綜合業務公有云的混合云化部署模式，大大發揮了生產數據、經營數據、管理數據的效用，形成了資源有效整合的“雙創”綜合平臺。

　　同時，新安集團在軟件實施和大型信息化項目投入也不斷加碼，打造SAP經營管理核心平臺，覆蓋財務（FICO）、供應鏈（MM）、銷售（SD）、生產（PP）等業務模塊，并同步推進項目管理系統（PS）、客戶關系管理（CRM）、主數據平臺（MDM）等前、中、后端業務平臺，形成統一業務規劃和標準化業務鏈。

　　提升精細管控能力

　　新安集團智能制造綜合平臺以馬目園區為應用場景，打造智能制造的示范和標桿，重點是以生產過程管理（MES）、質量管理（LIMS）、安全管理（SHE）、設備管理（EAM）、計劃優化、計劃調度、3D立體云倉、Aspen大數據分析平臺等全面打造數字化、智能化的生產制造管理。

　　據新安集團信息化部總經理賴江龍介紹，圍繞數字化精細管控能力，新安集團在供應鏈業務層，通過數字化技術持續優化和改進，將新安兩大主業六大產品和超過200個牌號的產品需求模型建立起來，形成科學的需求預測；在生產層，努力打造生產運營的智能體系，通過訂單、質量、設備管理與大數據分析相結合，實現逐步改進的目標；在保障層，開展風險管控、應急處理、倉儲物流和園區指揮等保障系統智能化工作，將專業管理與智能工廠、集團三大業務有效結合，圍繞精益生產挖掘潛力，實現生產管理的精準化、信息管理的系統化，推動綠色化、數字化和智能化園區建設。”

　　從3月開始，新安集團開啟了“數洞”訓練營計劃，全面圍繞提質降耗、降本增效目標，通過數據清理、分析建模、算法優化，實現工藝操作優化，以達到品質提升、工藝過程穩定控制和收率提升的目標，累計產生生產效益超百萬元。

　　如新安智能園區的蒸汽能源分攤，通過大數據分析建模給出明確的科學界定，改變原有KPI考核方式，建立動態的分攤系數，整體溫度提高5攝氏度，化工二廠分攤系數從1.09降低至1.03，大量降低了分攤費用。

　　又如，新安工廠以草甘膦生產中二甲酯工藝穩定控制為目標，設定反應溫度為約束條件，通過大數據分析建模，推薦出科學的調控手段，有效確保酯化反應溫度的穩定，實現未來30分鐘的預測模型，大大提高二甲酯可控產量。

　　數字化建設碩果累累

　　據賴江龍介紹，新安集團自推進智能制造以來，在生產、經營、管理等領域取得了多項成果。

　　生產效率提升近20%。新安集團有機硅新材料產業機構設基礎設計定員675人，通過大力實施一線智能化，通過分布式控制系統（DCS）、可編程邏輯控制器（PLC）、智能回路控制（PID）、先進優化控制（APC）等智能控制裝備的建設，減少生產過程調整時間和工作量。項目實施后，合計減少210人，提高了生產管理效率，降低了運行人工成本。

　　運營成本降低近20%。通過供應商管理系統（SRM），進行原輔料網上競比價，每年節約采購成本約4000萬元；在12條生產線裝置中采用智能裝備、分布式控制系統（DCS）、可編程邏輯控制器（PLC）等智能控制裝備以及先進優化控制（APC）、生產秩序管理系統（MES）等核心工業軟件，成本降低21%；通過智能物流與倉儲裝備建設，減少庫存占用資金約4000萬元；通過組織扁平化管理，提高管理效率、減少定員，大幅降低工資成本。

　　產品升級周期縮短近30%。面向市場，基于應用領域的大數據分析，驅動新產品精準研發。首先通過大數據平臺數據收集匯總分析，準確定位客戶需求，從而開展方向性和目的性研發，側重產品實際應用功能和市場需求，減少研發前期的產品探索和方向確認時間；同時，基于生產線的數據反饋，能有效提高研發產品規模化生產的預測能力，從而減少研發過程調整時間，提高新產品開發的實用型和有效性，縮短產品升級周期。

　　產品不良率降低近20%。通過選用高智能、高可靠性的儀表及生產控制系統，避免因錯誤性生產引起的返工和非計劃停工。項目實施后，有機硅新材料終端產品的不良率大幅下降。

　　污染物排放達標率100%。在園區安全管理綜合平臺建設后，通過廢氣、廢水、廢渣的智能化檢測、報警與控制，對污染物排放實現全流程、全周期的閉環管控，縮短業務響應時間30%以上，保障污染物排放達標。（楊麗榮）

　　轉自：中國化工報

 

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