大慶石化乙烯產量再破百萬噸

　　新年剛過，從大慶石化公司化工一廠傳來消息，2018年該廠乙烯產量達到106萬噸，連續4年突破百萬噸。該廠表示，過去一年，面對72天的史上最長檢修期和3套裂解裝置全部檢修的巨大壓力，全廠依然實現了產量破百萬噸的目標，實屬不易。

　　調指標優配置

　　2018年，該廠乙烯裝置已到了即將進行大檢修的運行末期，各種影響產量提升的因素逐漸出現。“在這個節骨眼上，我們更強調對裝置的穩定運行和節能要求。燃料氣消耗在乙烯裝置能耗中占比較大，技術人員認真分析燃料氣能耗變化原因，與往年同期數據對比跟蹤，及時調整能源消耗量。去年上半年，乙烯3套裝置燃料氣單耗同比降低22.94千克標油/噸產品。”該廠技術科科長趙玉龍說。

　　針對季節變化和生產運行狀態，節約“定制”動作不斷亮相。優化裂解氣干燥器再生程序再生時，乙烯車間員工把冷再生氣的閥位開度由20%調至17%，熱再生氣閥位關小，降低蒸汽消耗2噸/小時左右。為了使節水效果更好，崗位員工合理控制壓縮機段間溫度，動態調整循環水、除氧水用量。

　　該廠計劃科科長隋豐偉介紹道：“上半年，乙烯一套和二套裝置耗能22.17萬噸標煤，單耗計算同比節能2504噸標煤/噸產品。”這個廠還做到了不浪費裝置“口糧”，通過上下聯動協調，制定最佳原料吃配效益路線。面對3套乙烯裝置“并駕齊驅”的態勢，他們實時動態分析各項關鍵經濟技術指標，保證乙烯生產“三套車”吃飽、吃好。

　　提技術攻改造

　　若想讓大乙烯增產增效，能耗、收率等都是關鍵要素。“乙烯3套裝置個別裂解爐的裂解爐輻射段爐管出口溫度（COT）曾經出現了偏差，而COT偏差是直接影響乙烯收率的重要因素，不僅影響裝置的長周期運行，而且裝置能耗也會增加。”該廠乙烯車間主任王焱鵬說。

　　若想解決這一難題，乙烯車間技師李慶河提出了“擴充火嘴孔徑，減小COT偏差”的技術改造建議。“改造后的裂解爐每臺每小時可節約燃料氣50立方米。拿裂解爐EF-3160舉例，它運行周期已由上個周期的52天增至本周期的62天。

　　大家算了筆賬：改造完成的3臺裂解爐，每年（按8000小時計）可節約燃料氣費用共計173萬余元。”乙烯車間副主任門亞男表示。

　　去年，該廠又利用大檢修時期，對乙烯一套裝置的裂解氣壓縮機和冷箱兩個關鍵設備實施了國產化改造。“可別小看這項技術改造，一套裝置裂解氣壓縮機及汽輪機改造的完成，從根本上解決了設備老化問題，提高了壓縮機機組運行效率，徹底消除了冷箱可燃氣泄漏的潛在隱患。”該廠裂解車間主任周巍說。

　　化工一廠調度長于水介紹，今年的乙烯裝置檢修后開工，創下了裂解氣壓縮機三大機組10小時內一次開車成功、反應器投用一次成功、產出合格產品用時最短、開工物料損失最少4項紀錄。

　　抓設備強管理

　　王焱鵬介紹說：“我們抽調有豐富裂解爐調整經驗的員工組成‘特護組’，通過均衡裂解爐在運量，穩定壓縮機組負荷，實現了裂解爐平行切換操作，提高了裂解爐熱效率。”

　　裂解車間克服乙烯一套裝置投用時間早，設備設施“低老壞”問題多的情況，員工們歷時90天完成壓縮機房修繕，細化裝置現場標識，將工作器具定點定位擺放，為員工現場操作提升標準，增加準星。

　　冬季對于大乙烯生產來說，是令人頭疼季節。“但是，氣溫低、難度大并不是不提升乙烯產量的借口。我們加大冬季隱患排查整改力度，第一時間解決影響裝置安穩運行的問題。通過加大無責獎勵力度，鼓勵員工認真監盤，細致巡檢，以獎勵機制發動全員參與，2018年員工發現并處理安全生產隱患249項，發放無責獎勵34400元。”負責化工一廠無責獎勵工作的黨群工作部主任董錫鋼表示。

　　在設備管理上，該廠還劃分了“責任田”，就是把包機包區制度與精細化管理深度嵌套，落實管線、設備、現場的負責人，實行“地面、平臺、高空”一體化區域管理，實現現場管理無盲區。（記者趙鳳莉 通訊員袁小芳）

　　轉自：中國化工報

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