五洲新春：引入視覺檢測系統提升品質管理

　　五洲新春（603667）做為國家級高新技術企業，不斷在制造工序上進行現代化的技術優化與探索，通過管理創新提升企業效益。并且公司秉著“合作競爭，共創共享”的經營理念，鼓勵創造創新，鼓勵成果共享。接下來看看五洲分享的通過引入視覺檢測系統提升品質管理上的案例：針對制造工序中某汽配小齒輪產品正、反面加工后各有3個銑槽，加工設備無法安裝防漏（多銑）防錯裝置，需要操作工、專職檢驗員對產品的漏銑、多銑進行人工檢驗，以防止不合格品流出的情況。操作工、專職檢驗員需要通過人工檢查，用記號筆對正、反面進行標注，日檢產能2000件。

　　人工檢驗存在兩個問題：第一，效率低下，產能有限，無法適應產量增長的需求，2016年十月產品訂單開始增加，到2017年開始上升至35000件/月，人工檢驗速度無法適應產量的增長；第二，每天需要檢驗的產品數量巨大，人工檢驗會因為視覺疲勞產生漏檢風險。

　　2016年客戶3次投訴產品漏銑槽問題，產生了高額的人工分選費用及來回差旅費，提高了產品外部故障損失，增加了產品的生產成本。另一產品凸輪片訂單數量大，外觀類似，為區分凸輪片型號及進排氣，需要在凸輪塊端面打標識點進行區分。在實際生產過程中往往會產生標識點缺失、混料這樣的風險，大批量交付僅靠人工外觀檢驗，檢驗員容易產生視覺疲勞，漏檢風險大，。

　　為遏制漏加工不合格品再次流到客戶處，提高客戶滿意度，項目組提出改變質量管控方式，由人工檢驗向設備自動化檢驗轉變，探討引入投影攝像自動檢測設備方案，最終引入視覺監測系統投入實際使用，將人工檢驗轉化為自動設備檢驗，自動傳送、自動剔除不合格件；員工對產品的全數檢驗轉化為對過程的質量管理，包括對標準件的管理、設備的管理及缺陷件的管理。

　　從2017年設備正式投入至今，“零”缺陷產品流出，客戶處“零”分選，“零”投訴、“零”索賠。2017年該產品共交付約30萬件，未流出缺陷件，視覺檢測系統得到客戶認可。視覺檢測系統投入使用后，檢測速度從人工原來的2000件提升到3000件，極大提高了檢驗工作效率;同時，視覺監測系統對員工技能要求降低，無需員工掌握檢驗知識，只需要人工簡單碼料，減少了品質管理人工成本。

　　轉自：關注網

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