“老樹發新芽” 自有爆發力--福建晉江鞋服產業鏈躍升觀察

　　在全國，50%的鞋服配套產品產自晉江；在全球，每5雙運動鞋中就有1雙是“晉江造”，每5件泳裝就有1件來自晉江，每5件夾克也有1件產于晉江。在八閩大地上，一條年產值超3000億元的現代鞋服產業鏈正煥發出前所未有的活力。從一根紗線到一雙成品鞋、一件功能服裝，福建晉江已構建起全球少有的完整鞋服產業生態體系。這不僅是傳統制造業的延續，更是一場以質量為核、以創新為翼、以協同為脈的深刻變革。

　　曾幾何時，一些人對鞋服產業的印象，仍帶有“勞動密集”“低附加值”等標簽。然而今天的晉江鞋服產業早已脫胎換骨--在全國百個質量強鏈重點項目“泉州晉江鞋服產業鏈供應鏈質量聯動提升項目”的推動引領下，通過鏈式協同、數字賦能、智造煥新與標準引領，這棵“老樹”正迸發出新活力，長出旺盛“新芽”。

　　從單打獨斗到聯動提升：全鏈貫通的質量新生態

　　晉江鞋服產業的崛起，離不開其高度集聚、高效協同的產業鏈優勢。這里擁有“從一根絲到一雙鞋”的全鏈條能力，運動鞋、休閑鞋產能分別占全國的25%和20%。

　　但真正的躍升，離不開一場系統性質量革命。2024年，晉江市啟動鞋服產業鏈供應鏈質量聯動提升專項行動，創新構建“政府引領、鏈主帶動、機構支撐、鏈員協同”的質量聯動提升機制，打破以往企業各自為戰的局面，推動全鏈質量共治共享。

　　在這一體系中，政府不再是簡單的“發號施令者”，而是精準搭建平臺、制定標準、優化政策的“賦能者”。晉江市市場監管局牽頭成立鞋服產業鏈供應鏈質量創新提升聯盟，繪制產業鏈全景圖與質量圖譜，并發布《晉江鞋服企業變更管理實施要求》《晉江鞋服企業品質異常改善實施細則》等多項團體標準，為全鏈提供統一“語言”。

　　技術機構則以“三維九步法”深度嵌入企業生產流程，從質量策劃、過程控制到瓶頸攻關，提供全周期技術支撐。依托“晉數聯”數字化質量協同平臺，質量數據實現跨企業匯聚與動態分析，真正打通了“數據孤島”。

　　而鏈主企業，則成為驅動全鏈躍升的核心引擎。

　　從系統引領到數字賦能：鏈主企業的質量輻射力

　　作為國家級質量強鏈賦能項目的鏈主企業之一，三六一度（中國）有限公司（以下簡稱“三六一度”）不僅自身追求極致品質，更主動將質量管理能力向上下游輻射。

　　該公司創新構建“3-6-1”質量賦能模型--以產品質量、質量體系、研發技術為三大基石，覆蓋尋鏈、穩鏈、固鏈、強鏈、延鏈、補鏈六大環節，并以數字化貫穿始終。

　　在產品質量層面，三六一度曾針對羽絨服“鉆絨”這一行業頑疾發起專項攻關。通過理化監控與量產工藝優化，退殘率較2017年下降96.3%；在質量體系方面，年審核供應商超45家，帶動31家鏈員企業完成實驗室認證；在技術創新上，其“雨屏科技”已迭代至第8代，防水水平達到國際領先，累計應用于超2000萬雙鞋品。

　　更令人矚目的是其數字化協同能力。三六一度搭建SCM-OA-PLM一體化平臺，聯通品牌方、成品廠、原材料廠及鞋底工廠4層節點，使供應鏈運營效率提升超50%。2024年，該模式助力供應商端降本增效1500萬元，生產效率提升15%，交付及時率提高8%，羽絨服客訴率下降53%，2024年全集團營收突破百億元。

　　從借勢躍升到智造煥新：中小企業的敏捷突圍路

　　如果說三六一度代表了鏈主企業的系統性引領，那么另一個鏈主企業卡爾美體育用品有限公司（以下簡稱“卡爾美”）則展現了專業垂直企業的借勢躍升。

　　走進位于晉江的卡爾美成衣車間，工作人員正在忙碌制作衣服，一條條垂懸的智能懸掛系統整齊排列，衣服順著懸掛系統自動運送到工人身前，經過車、縫、熨、檢等一系列工序后，成品被銷往全球各地。“機器的轟鳴聲讓人踏實。”該公司相關負責人說。

　　這份“踏實”，源于對智能制造的堅定投入。近年來，卡爾美引入自動化裁床與智能吊掛系統，大幅減少人為誤差，提升產品一致性。“有了智能懸掛系統，服裝從開始做到成衣不需要人工，所有環節的數據都是自動采集。”卡爾美生產車間相關負責人表示，智能懸掛系統從裁片到出成，平均一件只需要一兩分鐘，而之前則需要一天的時間，這不僅減少了工廠半成品的堆積，也使產能提升了20%。

　　在生產車間，記者還看到了多塊縫制車間顯示屏，實時更新訂單總數、完成率、下單時間等數據。“采用數字化系統，能讓生產的不同環節通過大數據實現自動銜接，提高周轉率。”該負責人說。

　　更重要的是，卡爾美積極參與晉江鞋服產業鏈供應鏈質量聯動提升專項行動。“我們跟鏈員企業同步推動的就是供應鏈的協同以及供應商的評分。經過一系列活動，供應商的不良率下降了4.3%，同時，產品的不良率也下降了4.3%，客戶殘次品的退貨率下降了3.8%。”

　　從幕后配角到共創主角：鏈員企業的價值再發現

　　在晉江鞋服產業鏈這場靜水深流的變革中，真正的力量不僅來自聚光燈下的品牌巨頭，更涌動于無數曾經默默無聞的鏈員企業--它們正從被動配套的配角，蛻變為協同創新的主角。

　　走進晉江華宇織造有限公司（以下簡稱“華宇織造”）的智能織造車間，千臺織機如交響樂團般齊奏，梭子穿動間，一匹匹高密坯布如瀑布般傾瀉而下。

　　然而，幾年前，這里還常因設備突發故障或布面疵點頻發而被迫停機。

　　變化始于晉江啟動鞋服產業鏈供應鏈質量聯動提升專項行動。政府專家團隊攜技術機構駐廠“把脈”，一場融合傳統智慧與數字技術的改造悄然展開--他們首創“坯布打叉檢驗法”，要求生產及品控人員對斷紗、油污等明顯疵點打叉標記，對輕微疵點作箭頭標識，同步實施坯布定位裁剪和薄膜袋分區管理，通過標準化標記和流程優化顯著提升人工檢驗精度；融合5G、AI知識圖譜等前沿技術，將工匠經驗轉化為包含107項工藝規則、68類缺陷處置案例的可調用數字資產，構建4層聯動智檢模型。

　　成效立竿見影：華宇織造的產品不良率從行業平均3.5‰驟降至0.8‰，達到國際一線品牌準入標準；全年質量損失成本直降42%；核心客戶安踏、三六一度的訂單量同比增長超30%。更深遠的變化在人才層面--企業構建起“學徒→技工→技師→工匠”的階梯式認證體系，高技能人才占比躍升至35%，一批年輕“織造匠人”正從這里走向全國。

　　不遠處的鞋塑科技有限公司（以下簡稱“鞋塑科技”），則在另一條戰線打響“精準之戰”。作為EVA鞋材供應商，鞋塑科技過去最頭疼的是EVA造粒環節長期存在的人工配料與打料操作失誤問題。如今，走進其新建的智能造粒車間，只見機械臂精準抓取原料，全自動配比系統按毫秒級節奏注入反應釜，全程無人干預。

　　這場升級的背后，不僅有政府專家團隊駐廠診斷，指導企業通過數據統計分析明確改善路徑的功勞，還有鏈主企業三六一度的“技術托舉”。在對方開放關鍵材料參數支持下，鞋塑科技果斷投入全自動智能造粒產線。改造后，配料失誤歸零，每班次減少5名操作工，年降本超200萬元；單批產品返工率下降4%，穩定性大幅提升。

　　此外，近年來，盡管國內部分紡織、鞋服企業將產能轉移至東南亞，但海外產業鏈配套仍顯薄弱。許多企業在海外運營多年，卻仍需依賴晉江供應鞋底、鞋面、鞋帶、五金飾品等關鍵輔料，裝柜運往海外工廠組裝。尤其在價值鏈中高端環節，如高端紗線、功能性面料和先進制造設備等方面，海外產業對國內供應鏈的依存度更高。

　　對此，晉江全力推動從“一根絲到一雙鞋”的全鏈條創新，在品質等環節持續升級，打造“搬不走”的產業集群，牢牢占據全球價值鏈中高端，不斷鞏固和放大中國制造和中國質量的核心優勢。

　　老樹春深更著花，新芽破土自凌云。未來，晉江鞋服產業將持續以創新驅動、綠色引領、標準賦能，向全球價值鏈高端穩步邁進，讓“中國織造”閃耀世界舞臺。（陳永 本報記者江岱）

　　轉自：中國質量報

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