揚子石化渣油加氫反應器達到國際先進水平

　　日前，揚子石化渣油加氫反應器項目通過了專家組鑒定。鑒定專家組組長中國特種設備檢測研究院副院長、中國壓力容器協會理事長壽比南認為，該加氫反應器成套建造技術屬于國內首創，具有自主知識產權；整體建造技術達到了國際先進水平，建議進一步推廣應用。

　　截至目前，揚子石化渣油加氫裝置已經運行了兩個周期。4年時間內，4臺加氫反應器完全滿足了工藝生產需求，自主研發生產的4臺渣油加氫反應器，僅設備投資就節省5334萬元。

　　2008年，揚子石化需要建設200萬噸/年渣油加氫裝置，然而，加氫反應器的制造是一大難題。隨著原油的重質化和裝置規模的大型化發展，國內制造企業加氫反應器的制造能力受到限制，反應器的內直徑不能超過5000毫米，其壁厚不能超過350毫米，這要求必須采用“雙系列”反應流程。不僅增加了反應器的臺數和噸位，而且還需配套壓縮機、泵、管線和閥門等，導致投資和占地的增加。要想采用先進的“單系列”反應流程，就必須從國外進口設備或者自主研發設備。

　　為此，揚子石化聯合洛陽工程公司、第二重型機械集團公司等單位成立課題組，聯合開展技術攻關，通過自主研發解決渣油加氫反應器的設計、制造、焊接、檢驗檢測等一系列技術難題。

　　該課題組依托中石化揚子石化公司建設的200萬噸/年渣油加氫裝置，按照“單系列”反應流程的要求，對5400毫米及以上內徑，同時達到340毫米及以上壁厚的鍛焊熱壁加氫反應器設計、筒節制造、焊接、檢測等生產過程中的技術難題進行攻關，以實現裝置“單系列”流程，保障設備的質量和制造進度，滿足工程建設要求。同時還對國產的特種鋼材料10萬小時高溫持久強度和蠕變強度進行測試研究，以期能早日使國產材料符合最新國內外標準規范的要求。

　　在攻關過程中，中石化洛陽工程公司多次去國內外企業進行調查研究，掌握了反應器的設計、制造、使用等技術，解決了加氫反應器筒體鍛造、堆焊層堆焊、超壁厚筒體焊接以及超壁厚焊縫檢驗檢測等一系列技術難題。通過聯合攻關，他們攻克了反應器的均勻性、致密性、各向同性等難題，掌握了“單系列”加氫反應器成套建造技術，并制造出了4臺渣油加氫反應器。

　　2014年7月19日，揚子石化200萬噸/年渣油加氫裝置建成投產，研制的階段4臺渣油反應器進入實際運行考核。經全面檢測，狀態良好，未發現任何超標缺陷，4臺雙超加氫反應器全面達到了設計要求。經現場應用考核和停工檢驗檢測，結果表明，各項性能滿足設計技術要求，達到了預期目標。

　　在運行過程中，由于原料劣質化程度越來越深，揚子石化通過對催化劑性能的實時監控與壽命預測，及時優化調整原料油加工方案，使得渣油催化劑各項脫出率都保持在較高的水平，渣油加氫裝置及其反應器運行平穩。

　　目前，揚子石化渣油加氫裝置已經運行了兩個周期4年時間。從前兩個運行周期來看，4臺加氫反應器滿足了工藝操作條件、原油劣質化要求以及生產負荷，運行過程無異常變形、滲漏現象，具備石化裝置長周期運行條件。與前期采用進口制造方案相比，僅設備投資就節省5334萬元；制造周期比進口設備節省了6個月時間，使得裝置早投產，早產生效益。

　　據統計，揚子石化渣油加氫裝置運行第一周期共運行451天，累計加工原料265.14萬噸，加工減壓渣油149.96萬噸；第二周期共運行549天，累計加工原料330.84萬噸，加工減壓渣油199.23萬噸。據測算，每加工1萬噸渣油，相較于焦化裝置可多生產輕油1310噸，可多生產效益347.53萬元的效益。

　　“單系列”加氫反應器成套技術的開發，直接推動了與本項目密切相關的國內制造企業在煉鋼、鍛造、熱處理、無損檢測等方面的技術發展，提升了市場競爭力以及重型裝備制造企業的經濟效益，有力促進了國內鍛焊結構壁厚加氫設備能力又上一個新臺階，更好地滿足了石化行業對大型裝備的需求。

　　目前，揚子石化渣油加氫反應器的制造技術已經在浙江石化等企業的渣油加氫裝置開始推廣，助推我國加氫反應器的制造水平達到國際領先水平。（陶炎）

　　轉自：中國化工報

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