大慶石化催化劑國產化率超過90%

　　新年換新劑，質優價更低。3月15日記者從大慶石化了解到，這個公司熱電廠煙氣脫硝裝置使用國產催化劑代替進口催化劑，經鍋爐出口煙氣NOx、氨逃逸率、床層阻力降等關鍵參數的考核檢驗，各項指標均滿足要求，此次換劑年可降低生產成本百余萬元。

　　化工三劑，是煉化企業在生產過程中使用的各種催化劑、添加劑、助劑等總稱，在石油化工生產中起著“點石成金”的作用。長期以來，部分關鍵催化劑技術為國外企業壟斷，訂貨周期長且價格居高不下。中國石油各煉化企業積極組織行業調研，探尋先進的國產化三劑信息，謀求三劑的國產化應用。經過多年努力，大慶石化大部分三劑已實現國產化應用，在役的299種三劑國產化率超過90%，使用效果保持良好。

　　開展三劑國產化，促進企業降本增效。2018年，大慶石化更換了固定床催化劑174床，總重量約725噸，是歷年更換量最大的一次。為引入適宜裝置生產特點的國產劑，大慶石化緊緊抓住檢修換劑的契機，認真研究編制技術文件，對擬用劑類產品生產廠的資格、業績等做了詳細要求，明確規定劑類產品的使用條件、性能指標等，部分關鍵三劑產品采用綜合評標方式選商。通過嚴格的招標評審，引入了碳二加氫脫砷劑、乙烯脫二氧化碳劑、乙烯脫醇劑、乙烯脫氧劑等固定床國產化新劑，僅這四項就節約采購費用830余萬元。

　　院企合作開發三劑，形成自主知識產權的技術。2018年，大慶石化與中國石油石油化工研究院合作開發了制氫轉化催化劑、一重催煙氣脫硝劑和加氫裂化催化劑等三項催化劑技術，并在裝置進行了工業化試驗。其中，加氫裂化催化劑重大工業試驗項目被列入股份公司重大科技專項，填補了中國石油的技術空白。

　　去年9月，在大慶石化120萬噸/年加氫裂化裝置完成加氫裂化催化劑首次工業試驗。換劑過程中，煉油廠技術人員對每一床層的裝填密度、徑向溫差嚴格把關，圓滿完成加氫裂化預處理催化劑130.9噸、加氫裂化催化劑104.05噸的裝填工作，裝填精度達到99%以上。項目開工期間，經過持續地摸索、調整和優化，裝置負荷有了大幅提升，加工量一直保持在每天2600噸左右，重石腦油溴值、硫和氮含量完全達到重整進料和協議指標要求。截至目前，共生產重石腦油9.27萬噸，分餾出的產品全部合格。

　　“剩下的都是越來越難啃的‘骨頭’，年初完成煙氣脫硝裝置進口催化劑的替換，今年力爭再‘干掉’一種進口劑。”大慶石化科技與規劃發展處高級主管石宏偉信心滿滿。（記者劉莉莉 通訊員李振寧）

　　轉自：中國石油報

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