5年前的2012年10月5日，全國首套具有自主知識產權的大型乙烯裝置———大慶石化60萬噸/年乙烯裝置生產出合格乙烯產品，徹底改變了半個多世紀以來乙烯技術依賴進口的被動局面，提升了中國石油和化工行業在國際煉化領域的話語權。5年里，大慶石化人不忘初心，一直在大乙烯國產化領域精耕細作、砥礪奮進。
5年間，國產化大乙烯成績不俗：累計生產乙烯474.4萬噸、丙烯219.4萬噸，裝置操作綜合平穩率99.95%，主要設備完好率99.5%；安全技能培訓覆蓋率達100%，職業衛生監測綜合合格率99.05%，施工作業違章率連續5年下降，發現各類安全隱患達1821項；E3裝置月最低能耗562.19千克標油每噸，挖潛增效達6.8億元，實施技術改造項目214項，獲得公司級以上成果及科技進步獎31項；培養公司級行業狀元、
技術能手125人，技師、技能專家58人，優秀共產黨員173人，獲得集團公司乙烯裝置操作工預賽團體第一名、決賽團體第二名。
生產運行標準化。大慶石化完善生產運行標準化管理體系，大力推行全員包機包區模式，加快現場標準化建設進程，裝置現場面貌大幅改觀；把系統整體優化作為重點來抓，加大裂解爐、壓縮機組等核心設備的特護工作，優化乙烯塔、丙烯塔運行操作提高產品收率，裝置運行質量不斷提升；通過開展裂解爐內模控制、能量系統優化、膨脹機瓦溫控制等技術攻關，以科技創新破除生產瓶頸，保證大負荷穩產高產，裝置運行潛能充分釋放。
安全環保落實化。他們嚴格履行“兩法”職責，優化審核評估，加強分級防控；落實安全生產主體責任，開展“安全生產月”活動，應用多種媒體手段擴大宣傳幅面；著力推進重點環保基礎設施完善，
實施CPI污水池改造、VOCs治理等項目，裝置現場及周邊空氣、水環境進一步提高；大力開展標本兼治遏制重特大事故工作，建立了各級風險點清單數據庫，加大全員安全環保培訓力度，有序實施辦公樓生活污水治理、罐區消防系統升級等隱患整改項目，隱患風險進一步消除；將日常巡查和專項檢查有效結合，不斷完善違章防控機制，拓展安全監督走動式管理內涵，嚴抓預防、監管、懲戒、教育等過程管控，安全管理質量切實提升。
創新驅動引領化。大慶石化深挖裝置運行潛力，以精細管理和科技創新雙驅動力引擎，全力以赴挖潛增效，走出特色創新創效之路。他們建立分廠、車間、班組三級優化體系，深入開展效益測算，及時指導生產優化，不斷提升高附加值產品產量；深入排查效益流失環節，開展乙烯裝置產能脫瓶頸分析攻關，確立E3裝置氣相爐改造等脫瓶頸項目，顯著激發裝置內在潛能；以精細化管理確保催化劑最佳運行狀態，通過嚴格物資管理，完善供應商問責追責機制，有效降低企業運營成本。
人才培訓結合化。大慶石化將“重塑形象大討論”活動與形勢任務教育有機結合，引導全體干部員工積極高效地完成各項工作任務，形成追求一流的內在動力；樹立人人都可成才的理念，在鼓勵自學成才、崗位練兵的同時，有序推進“輪崗互培”“五班三倒一培訓”等舉措，全員綜合素質顯著提升；持續開展大慶精神鐵人精神再學習再教育，總結31年來涌現的先進典型人物事跡，匯總編制《化一榜樣電子書》，激勵大乙烯人以先進典型為榜樣，再創大慶乙烯輝煌。（趙鳳莉 董錫剛）
轉自：中國化工報
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