中國石油牽頭攻關支撐我國輪胎高端化

　　6月中旬，石油化工研究院牽頭承擔的2017年國家重點研發計劃項目“高性能合成橡膠產業化關鍵技術”取得階段性成果。項目在星型支化丁基/溴化丁基橡膠、雙B級輪胎制備技術、官能化溶聚丁苯橡膠和稀土順丁橡膠制備及工程化放大等核心技術領域實現重大突破。

　　合成橡膠是國家重要的戰略物資，覆蓋航空航天、交通運輸等眾多領域。我國是合成橡膠生產、消費第一大國，50%以上合成橡膠用于生產汽車輪胎。我國輪胎產量占世界1/4，出口比例達45%，也是生產、消費和出口第一大國，但在產品高端化方面與國外還有較大差距。

　　此項國家重點研發計劃項目項目長、石化院副院長馬安告訴記者，2009年歐盟頒布的輪胎標簽法對輪胎滾動阻力（節油）和抗濕滑（安全）性能提出了強制性要求，我國急需制備雙B級輪胎的關鍵材料——胎面用官能化溶聚丁苯橡膠（SSBR）和胎側用稀土順丁橡膠（NdBR）。在輪胎制造關鍵工序硫化成型中，急需開發氣密層和硫化膠囊專用丁基/溴化丁基橡膠（IIR/BIIR）高性能材料及其應用技術。要解決以上兩個關鍵產業問題，必須在高性能橡膠材料分子設計與可控合成技術、關鍵裝備及工程化技術、輪胎和膠囊制造配方及工藝技術上取得突破并實現產業化。

　　因此，盡快開展此項國家重點研發計劃項目研究，突破合成橡膠及輪胎全產業鏈技術瓶頸，是我國參與全球新一輪產業變革與競爭的重大戰略需求。

　　針對上述三項關鍵技術，本項目設四個課題。由中國石油聯合長春應化所、大連理工、清華大學等7家單位組成攻關團隊，經過近一年半的持續攻關，用于輪胎氣密層制造的星型支化丁基橡膠實現了雙峰分布可控制備，建立了支化度分析方法，填補了國內空白；“溴化丁基橡膠合成微反應技術和關鍵裝備”通過了中國石油和化學工業聯合會組織的專家鑒定，這個項目首次將微反應技術應用于合成橡膠生產領域，發明了國際上第一套溴化丁基橡膠合成微反應工業示范裝置，具有完全自主的知識產權，引領了國際微化工技術的發展；用于輪胎胎面膠和胎側膠制造的官能化溶聚丁苯橡膠及稀土順丁橡膠完成中試工程放大研究，得到的公斤級產品滿足項目考核指標要求；硫化膠囊制造工藝及配方，使硫化膠囊使用壽命延長至527次，較國內行業的450次提高17%以上；濕法混煉及電子輻照預硫化工藝及配方，使制備的225/55ZR16規格輪胎達到雙B級別，躋身國際先進水平。

　　項目目前及未來完成后取得的一攬子攻關成果，將有助于推動我國合成橡膠及輪胎產業早日躋身世界一流行列，為合成橡膠和輪胎產業的供給側改革及高質量發展提供重要支持。（記者 王巧然）

　　轉自：中國石油報
 

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