為下一代顯示技術埋下“中國基因”

　　在OLED產業鏈中，發光材料雖僅占面板成本的10%~15%，卻決定了90%以上的器件性能。正因如此，在全球顯示產業的目光聚焦于京東方、TCL華星、維信諾等我國面板廠商加速布局高世代OLED產線的同時，位于產業上游的我國OLED發光材料的高質量發展，也越來越被關注。

　　近年來國產OLED材料產能“量”的突破成績斐然，產業地圖正被一系列標志性項目所重塑：奧來德千噸級OLED顯示用關鍵功能材料項目啟動，三月科技30噸高純產線正式投產，鼎材科技20噸產能持續穩定釋放，四川阿格瑞30噸高純OLED材料產能規劃建設，萊特光電已具備12噸終端材料產能，鑰熠電子也擁有30噸成品年產能。此外，九目化學、安徽華顯、夏禾科技也在大幅擴增材料產能……

　　如今，國產OLED終端發光材料的整體自給率已從昔日的個位數攀升至約10%，輔助層材料已基本實現本土化供應。而在新一輪產能擴張浪潮的推動下，我國在OLED材料自主化的道路上又邁出了堅實一步，有望扭轉此前核心材料高度依賴進口的被動局面。

　　然而，產能充足絕不等于可以高枕無憂，真正的挑戰在于：如何讓材料得到“質”的飛躍？如何確保每一批次材料在高純度下保持一致性？如何保證材料在車載顯示冷啟動、IT屏特高亮等極端工況下依然穩定可靠？這些才是衡量中國OLED材料企業是否真正具備全球競爭力的核心標尺。

　　要想成為全球面板廠的“首選”，進一步擴大全球競爭力，中國本土企業必須構建一套超越單一技術參數的綜合競爭優勢體系。這一能力模型可概括為五個維度：技術、服務、成本、穩定和品牌。

　　在技術層面，不能止步于模仿或微創新，而需敢于在基礎原理上“換道”。如三月科技與清華大學聯合開發的pTSF（磷光輔助熱活化敏化熒光）技術，繞開海外主導的磷光/TADF路線，在效率與使用壽命之間找到新平衡點，并構建300余項專利護城河。這種“源頭創新”才是打破專利封鎖、掌握定義權的關鍵。

　　在服務層面，材料企業需從“供貨商”轉型為“解決方案伙伴”。例如，材料企業不僅可以為面板廠商提供發光材料，還協同優化工藝參數，提升面板良率等。這種深度嵌入客戶研發流程的能力，正成為贏得高端訂單的“隱形門檻”。

　　在成本層面，絕非簡單的低價競爭，而是通過分子結構優化、合成路徑簡化、規模化生產，實現“性能-成本”最優解。例如，通過新型配體設計降低貴金屬銥的用量，既降低了成本，又提升了環境友好性。

　　在穩定層面，建立覆蓋原料、合成、純化、檢測全鏈條的質量管控體系至關重要。高世代線對材料批次波動容忍度極低，任何微小雜質都可能導致整片基板報廢。唯有以半導體級標準打造材料產線，才能贏得面板廠的信任。

　　在品牌層面，則需依靠長期、成功、可復制的合作案例積累聲譽。當某頭部面板廠將國產材料納入其高端IT產品供應鏈時，這種“背書”比任何宣傳都更具說服力。

　　當然，這場躍遷無法僅靠材料企業單打獨斗來完成。材料的產業化離不開下游的牽引。面板廠掌握著產能分配與技術路線選擇的主動權。若只因短期良率波動就放棄國產驗證，或將錯失構建安全、高效、敏捷供應鏈的歷史機遇。面板企業應以更開放、更戰略的眼光，給予國產材料更多驗證、試錯和批量應用的機會。

　　更深層次的制約在于人才與基礎研究。OLED材料是化學、物理、工程、器件的交叉學科，亟須既懂分子設計，又理解面板工藝的復合型人才。而當前高校培養體系與產業需求存在脫節，高端人才嚴重短缺。同時，如何構建規避現有專利壁壘的原創材料體系，仍需持續投入基礎研究——這需要產學研深度融合，也需要政策長期支持。

　　值得欣慰的是，產業生態正在良性演進。高世代OLED產線的密集投產，為國產材料提供了前所未有的“練兵場”；車載、IT等新應用場景的爆發，則創造了差異化創新的“試驗田”。如今，高世代線釋放的巨大產能與新藍海形成穩定牽引，將驅動自主化進程從“被動替代”階段轉向“主動引領”階段。

　　這場始于材料的革命，其意義遠超產業本身。它關乎中國能否在全球顯示技術競爭中，從“規則接受者”轉變為“規則制定者”。當我們在發光材料這一基礎層面實現原創突破時，就不僅是在填補供應鏈空白，更是在為下一代顯示技術埋下“中國基因”。

　　如今，隨著新產能穩步落地、核心技術持續突破、產業鏈協同日益緊密，中國OLED發光材料的崛起路徑已越發清晰。從“可用”到“好用”，再到“領先”，這個目標雖充滿挑戰，但不僅可及而且可期。（谷月）

　　轉自：中國電子報

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