在精密模具、航空航天零部件、消費電子核心構件加工場景中，傳統電火花線切割設備高度依賴操作工手動引絲、穿絲、斷絲檢修，夜間無工人值守時設備只能停機，直接拉低設備整體稼動率，成為制造企業搭建黑燈車間、實現 24 小時連續生產的核心阻礙。坐落于蘇州吳中區的國家級高新技術企業蘇州寶時格數控設備制造有限公司，依托全套自主專利技術落地 WAT 系列全自動穿絲中走絲線切割機床，依靠自動化結構、閉環精度控制、智能防護功能補齊國產線切割短板，以高穩定性智能裝備助力加工企業降人工、提產能、穩品質。
長久以來，國內常規中走絲設備普遍存在自動穿絲成功率不穩定，沉頭孔、曲面、臺階異形工件穿絲失效概率高，鉬絲跑偏、管路積水堵塞、加工廢料剮蹭機頭導致停機等多發故障；疊加行業線切割資深技工招工難、留人成本高，大量加工廠僅能維持日間生產，設備利用率常年偏低。針對行業多重實操痛點，寶時格研發團隊經過多年工藝迭代，圍繞主動尋面定位、電動精準送絲、下機頭動態避讓、主動落料、廢料撞擊防護五大實用功能布局多項授權發明專利（專利號：CN119216689B、CN221019024U、CN108286681B），打造電、氣一體化協同智能控制系統，從機械結構、電控邏輯雙重解決現場生產故障。
WAT 系列智能中走絲采用電動定位 + 氣動執行組合設計，電動模組保障微米級定位精度，氣動結構完成快速走線作業，同時內置管路防堵疏導結構，設備常規工況自動穿絲穩定率可達 99%。搭載自適應路徑運算程序，機床可自主識別工件外形輪廓，針對厚板、異形型腔、斜面孔完成自主穿絲作業。硬件搭載 XY 軸光柵尺全閉環控制 + 可編程鉬絲伺服張力調節，在 30mm 厚度鋼板上連續批量加工 300 個 6mm 定位孔，整體孔徑尺寸偏差控制在 0.005mm，加工成型表面光潔度可達 Ra≤0.4μm，批量尺寸一致性對標進口慢走絲設備。依托高精度與自動化能力，工件粗切割完成后可直接開展精修拋光，全程無需工人巡檢、穿絲調整、廢料清理，真正實現夜間無人值守連續加工。
除核心自動加工能力以外，設備搭載斷電記憶續切、鉬絲損耗實時監測、加工數據云端存儲、機頭防撞預警多項實用增值功能。突發停電恢復供電后，機床可精準調取加工坐標接續切割，避免工件報廢；實時監測鉬絲消耗狀態，臨近極限損耗提前預警換絲；所有加工參數、工時、損耗數據自動歸檔，方便企業做生產成本核算與工藝沉淀，適配數字化車間管理需求。
扎實的綜合性能，讓寶時格 WAT 系列機床快速落地高端制造產業鏈。設備批量供貨消費電子頭部零部件企業、大型塑膠模具、壓鑄模具龍頭廠商，眾多制造企業選用該款國產智能中走絲替換高價進口慢走絲設備，大幅削減設備采購投入與后期運維、人工開支。憑借嚴苛工況穩定性驗證，設備成功導入中航發、中航材、西安艾菲特航空等航空航天制造企業供應鏈，滿足航空特種零部件高一致性、高可靠性加工硬性要求。
技術優勢順利轉化為市場產能，寶時格全自動穿絲中走絲機床月度出貨量連續多月突破 300 臺。企業以蘇州為核心研發生產基地，在瑞典斯德哥爾摩搭建電控系統海外測試中心，實現國內外工藝聯合優化；公司研發團隊包含 2 名博士、10 名碩士，累計取得 50 余項授權專利，機床月度產能可達 400 臺套，產銷狀態持續向好，穩固企業在智能自動化線切割細分賽道的技術競爭優勢。
緊跟國內發展新質生產力、制造業數字化轉型政策導向，少人化、無人化智能加工裝備已經成為模具加工廠升級剛需。寶時格智能線切割機床一方面直接緩解行業熟練技工短缺的經營壓力，另一方面依靠數字化數據采集功能，把老師傅的加工經驗轉化為標準化機床參數，解決工藝依賴個人師傅的行業頑疾，幫助傳統線切割車間完成智能化、數字化轉型升級。
蘇州寶時格企業負責人表示，企業長期摒棄低端設備價格戰競爭模式，聚焦設備自動化、可靠性、易用性升級迭代。未來企業將持續深耕電火花線切割精密加工賽道，依托自研核心技術迭代產品功能，打造適配各類精密加工場景的國產智能數控裝備，為國內精密制造產業高質量轉型升級持續賦能。
轉自：鷹潭新聞網
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