長慶油田設備再制造又創三個國內第一

　　記者近日獲悉，隨著采油七廠自行設計制造的《機械清罐污泥油減量化處理裝置》在現場試驗成功并正式投入運行，長慶油田設備再制造又創三個國內第一。

　　大發展的長慶油田，從2008年開始，通過機械技術、電子技術等現代化技術的有機融合，將一線場站原來的設備進行合理配置，集中整合，獨立完成原來需要多個生產單元及多個環節分步實施才能完成的生產任務，縮減設備規模，簡化工藝流程，降低建設投資，提高運行效率。

　　目前，長慶油田的一體化橇裝集成裝置已覆蓋油田集輸、氣田集輸、油氣處理、油田供注水和公用工程等5個方面。研發了一體化集成技術，包括一體化混輸（分輸）增壓集成裝置、一體化智能接轉（脫水）集成裝置、天然氣集氣一體化集成裝置等近80個種類。

　　2017年以來，長慶油田大打設備再制造進攻仗，積極研究開發接地氣、適宜性強、見效快的特色裝備，解決油氣生產急需。

　　采油七廠先后自主研究開發應用了《“一拖三”調剖堵水裝置》《微球調驅裝置》及《機械清罐污泥油減量化處理裝置》三套裝置，這三套裝置在國內均屬于首創。

　　記者在采油七廠生產現場了解到，《“一拖三”調剖堵水裝置》可同時對1~3口井進行作業，效率是傳統調剖裝置的三倍，目前已制造并投運29臺。有安全防爆、自動控制、遠程監控、效率高等優點的《微球調驅裝置》，目前已生產投運50臺，其工作效率是傳統調驅裝置工作效率的兩倍。《機械清罐污泥油減量化處理裝置》徹底消除了人工作業時的火災及中毒等安全風險，每年可減少污油泥處理量70%~75%。據采油七廠以往的污油泥處理量測算，每年可節約處理污油泥費用800多萬元。（記者楊文禮 通訊員張濤 田超）

　　轉自：中國石油報

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