廣汽傳祺的品質秘訣

　　汽車是最復雜的工業產品嗎？答案是否定的。如果加上“大規模制造”和“機電一體化”的限定條件，否定多半要轉向肯定。事實上，汽車的秘訣就在于它的制造規模。5萬輛產能和50萬輛產能，完全是不同的兩個生產體系。

（資料圖片 來源互聯網）

　　傳祺去年的銷量達到50萬輛以上，增長超過了37%。對于創立不足十年的品牌來說，其沖擊力有點震撼。傳祺品牌現象迫使輿論思考，單一汽車品牌也能實現快速崛起？在普遍規律之中總有例外。汽車品牌向來營造不易，號稱“百年工程”。它甫一誕生，就借助于廣汽集團的支持建立了完善的設計—生產—服務體系。這是其對手很難比擬的。

　　這套日益精密完善的體系，專為大規模精密制造而設計。它以用戶需求為核心，但又不跟著客戶的感性亦步亦趨。圍繞客戶真正的需求，傳祺構筑了“四心”品質管理方法，即動心的設計品質、放心的零件品質、安心的制造品質、暖心的服務品質。

　　為了提升客戶滿意度，并將其融入到全價值鏈中，傳祺擁有特殊機構——BCSI（客戶滿意度改善事務局）。從新產品立項伊始，直至用戶使用的產品全生命周期內，他們不斷反饋用戶使用信息，驅動全鏈條迭代，以實現滿意度提升的目的。

　　在自主品牌中，傳祺的V型正向開發模式別具一格，其特點是每一個工程節點上都能發揮BCSI的作用。BCSI引入了第三方專家評審、潛在消費者評估、高管感知質量評價三重外界評估體系，將用戶需求導入到產品設計語言中。

　　在新產品問世之前，在傳祺研發體系內需要經歷五個開發階段，每個階段都設置了控制“閥門”。只有設計質量通過了評審后才能進入到下一階段。在設計階段，傳祺高層就會傳播“零缺陷”的思想。不但在關鍵節點把關，還利用質量控制體系，以低成本檢查每個待檢的設計，辨別能夠接受還是有缺陷。如屬于后者，將自動返回到上一個節點。

　　在高度自動化和彼此銜接緊密的生產線上，對失誤的容忍度很低會很容易造成線上工序的混亂。為此，傳祺提出讓自動流程承擔更多的工作，降低人為失誤率，不讓不良品流到下一環節。

　　傳祺現場管理人員將人事、成本、設備、環境、品質、安全、生產七大要素整合在一起，盡可能發揮最大效能。

　　在任何主機廠價值鏈上，一級供應商都居于重要地位，傳祺也不例外。目前傳祺的國內供應商約有550家，主要集中在長三角和珠三角，其中85%為A/B級優秀供應商。另外，傳祺還與18家跨國一級供應商建立了戰略合作伙伴關系，近期更與愛信AW成立了合資公司，深入參與上游供應鏈。

　　同一家一級供應商，也會與眾多主機廠商合作。傳祺擁有一整套供應商選擇機制、全面的零件驗證、零缺陷的量產保證、健全的淘汰機制來確保零部件的質量。

　　具體而言，就是通過QAS系統（QUALITYASSURANCESUPERVISE品質保證監察）檢驗零部件質量，包括制程檢測、完成品檢測、出庫檢測、功能檢測，以防止不良產品上線。

　　供應商的產品被列入傳祺供貨序列之后，還要通過日常評價制度不斷審視在線質量。對質量缺陷零件，通過紅黃牌制度，實行警告、品質強化和復審流程。改善不到位的供應商，有可能會被淘汰。

　　值得一提的是，傳祺將不同工序、不同位點的零部件賦予了不同的權重。關鍵工序、關鍵零部件的檢查標準更為嚴苛，對不良產品的容忍度更低。要求關鍵零部件供應商通過五級質量檢驗認可，核心是確保零件耐久品質滿足實際多工況使用的需求。

　　傳統觀點認為，主機廠不直接與客戶打交道，服務體系應該下放到以4S店為主的銷售-服務渠道。不過，傳祺的意圖是在車輛使用的全生命周期內獲取產品質量信息、提高產品質量、提升客戶滿意度，為此必須要建立有特色的便捷服務體系，對銷售-服務渠道建立管理、培訓、支持體系。在以4S店為核心的網絡中部署大量的二級維修店，重點提升中小城市的客戶在店服務體驗。消費者心儀的上門代步服務、延保服務、透明車間和道路救援服務，傳祺都做到了位居業內前列。

　　廣汽傳祺以強勢上攻的勢頭，昂首走入到了品牌列強之中。傳祺被證實有效的質量體系仍在持續改進完善中。傳祺品牌的崛起，正從特殊規律逐漸向市場習以為常的格局過渡。（曉敏）

　　轉自：中國商報

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