6月28日，在長慶油田陜北LK5平臺鉆井井場，一臺老舊鉆機順利完成50柱以上高強度下鉆作業。不同于傳統施工模式，經過智能化升級后的鉆機，實現值守型一鍵下鉆，大幅減少現場作業人員，徹底告別一線高強度人工勞作，下鉆作業效率同步提升10%以上。
老舊鉆井裝備重獲新生、效能倍增，得益于寶石機械公司量身打造的智能化改造方案，為這套老舊鉆機裝上國產智能控制“大腦”，好比汽車的“智能駕駛”一般省心便捷。
這個“大腦”就是由寶石機械完全自主研發、國內首創的iROS鉆機智能控制系統。該系統搭載了狀態自主識別、一鍵式起下鉆、司鉆值守式控制等多項核心功能，成功打破國外長期技術壟斷，補齊國內智能鉆井裝備核心技術短板，實現關鍵控制技術自主可控。
作業當日，司鉆王志強按照預設施工方案，輕點按鈕啟動一鍵下鉆模式。指令發出瞬間，整套鉆井設備自動聯動、有序運轉：機械手精準抓持鉆柱，鐵鉆自動上扣，游車精準勻速下放。一整套以往耗時費力、需要全程緊盯、頻繁手動微調的高強度工序，全程無人干預，全自動閉環完成，鉆桿下鉆過程平穩連貫，參數精準可控，零失誤、零波動。
“以前下鉆最怕高強度連續作業，全程緊繃神經，頻繁手動控速，一趟下來身心俱疲。”從事鉆井司鉆崗位多年，王志強親歷了從傳統鉆井到智能鉆井的巨大變革。談起這次智能化作業體驗，他感觸頗深：“智能鉆井真正實現了機器干活、人來值守。我只需要監控屏幕、觀察設備工況，不用高強度手動操作，作業壓力大幅下降，施工還更標準、更穩定，國產智能系統真的靠譜、好用、省心。”
此次智能化改造包括這個井場里的4臺鉆機。這些鉆機是傳統鉆井作業的主力設備，但始終受制于人工依賴度高的行業短板。本次改造聚焦行業瓶頸，精準破解鉆井領域提質增效的關鍵痛點。升級不只是設備操作模式的優化，更實現了自動化運行、施工流程標準化管控、操控系統智能化決策，為閉環智能鉆井系統筑牢了設備根基。
從硬件自動化升級夯實基礎，到核心控制系統國產化突破打破壟斷；從存量老舊裝備低成本煥新，到鉆井作業模式全方位變革，寶石機械以科技創新扛起油氣裝備數智轉型重任。這套國產智能鉆井“大腦”，既盤活了油田現有的存量設備資源，高效解決一線生產實際難題，更全面提升了我國油氣關鍵裝備的自主保障能力。
井隊副隊長范建新見證了鉆井模式的全新變革，他感慨道：“如今鉆機操作和以往截然不同，過去我們全程高強度手動操作，風險高、體力消耗大；現在只需值守監控設備運行，省心又省力。”鉆井工人真正實現了從“體力”到“技術”的轉變，作業安全性和崗位幸福感都有了實實在在的提升。
今后，寶石機械將持續深耕油氣裝備智能化領域，以中國智造深耕油氣生產一線，持續助力中國石油高質量發展，為守護國家能源安全源源不斷注入智慧動能。（記者 王安軍）
轉自：中國石油報
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