南化機重大裝備制造持續創新

　　5月1日，南化公司化機公司（南化機）首次制造的兩臺殼牌工藝大型EO反應器完成發運。這兩臺設備最大直徑8.8米、單重達1245噸，是該公司制造的最重大設備，標志著南化機的EO反應器制造已經覆蓋當今世界全部先進工藝技術。這一成績的取得也是南化機在解決裝備制作、安裝等過程中，持續進行技術創新、工藝優化的成果。

　　創新多項設備焊接技術

　　一塊鋼板從進廠到車間，需要經過哪些“體檢”？在南化機焊接試驗室，該公司機械制造首席技師高申華說：“至少需要做化學成分、力學性能和超聲波檢測3個檢測項目。這些指標直接影響設備制造質量。

　　材料“體檢”過關，進入工藝評定試驗。工藝人員需要根據母材來決定焊接工藝，該過程十分復雜。以EO反應器管板為例，因為鍛焊技術、生產成本和運輸條件等因素，它常常由3塊鍛件拼焊而成。拼縫設計決定管板質量、焊接成本等。南化機科研設計部門為管板設計了坡口僅4度的窄間隙自動焊接工藝，在確保焊接質量的基礎上，更加經濟高效。

　　據介紹，自10年前參加國產首臺大型EO反應器競標，南化機已完成近20臺EO/EG反應器制造，成為國內極少數能夠批量生產EO反應器的制造企業之一。他們為EO反應器制造所做的焊接工藝評定已超過50個，標志著這類反應器僅焊接技術創新就多達50余項。

　　自動焊接應用率達95%

　　南化機特材車間焊工二班班長金鑫，曾參加過該廠所有EO反應器制造的管頭焊接，對這兩臺殼牌工藝大型EO反應器的管頭焊接感受頗深。他介紹說，該EO反應器首次采用管子管板自動焊接技術，焊接作業更安全，焊接質量更有保障，人員組織更加順利。”

　　該廠制造首臺國產雙相鋼管EO反應器時，采用的是管子管板氬弧焊，全廠通過幾輪培訓和考核，選拔出了18位優秀焊工，金鑫便是其中之一。焊工們24小時輪番交叉作業，奮戰了40天，才完成1萬多根管子的管頭焊接任務。

　　金鑫說，以往進行氬弧焊作業過程中，每個人都要帶一堆東西，特別擔心上方作業過程中，工具等物件不慎掉下來，傷到他人。自從采用自動焊作業后，他們只需戴面罩，在焊好一個管頭后移動焊槍即可。

　　另外，為了推動管子管板自動焊在EO反應器上的應用，南化機投入了大量的人力物力，拿出以往節省下的材料，供焊工們培訓使用，最后一輪才使用相同材質的材料。集訓時共焊接了4600多個管頭，占實際焊接量的近三分之一。

　　他們還積極推動了吊柱與設備本體連接縫自動焊、設備接管自動焊等，使EO反應器制造的自動焊接技術應用率由過去的70%提高到95%，大大提高了工效。

　　“奇思妙想”解安裝難題

　　殼牌工藝EO反應器竣工前夕，南化機重裝車間廠房內，這臺超級巨無霸下方，放著2個起頂鞍座和4個500噸千斤項。重裝車間相關負責人王明龍介紹，因為設備重量已經遠遠超過了廠房內起吊設備的設計能力，他們通過起頂鞍座和千斤頂，來滿足設備后期制造、檢測、出廠等工作的起重要求，幫助他們克服設備的重心偏移、焊接跑偏等問題。出廠時只需升起千斤頂，大件運輸車倒進設備下方，就可以完成裝車了。

　　“南化機最不缺乏創新精神。”王明龍說，重裝車間配套的熱處理爐，可處理最大直徑為8.5米的設備，設備無法整體入爐進行環縫、合龍縫熱處理。于是，他們對設備吊柱進行分步安裝，確保主焊縫入爐處理。同時，將設備接管部分容易觸碰到的爐體保溫材料先拆掉，等到設備入爐再恢復，保證熱處理不受影響。

　　這兩臺EO反應器，格柵與筒體安裝間隙僅有10毫米，精密度要求更高等，使安裝難度較以往大幅增加。于是，他們改進了格柵安裝用工裝，不僅解決了問題，而且大大提高了格柵安裝效率。

　　殼牌EO反應器采用進口碳鋼材料制造，當時又遇到南京多日連綿陰雨，潮濕的空氣使管板和管材極易生銹，對焊接質量是個挑戰。于是，他們請氣焊工配合，及時對管板、管頭進行烘烤，防止產生焊縫質量缺陷。焊接過程仔細觀察，發現問題及時處理，最終保證了管頭焊接質量檢測一次合格。”（葉迎春 田蓉蓉）

　　轉自：中國化工報
 

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