全球每5雙運動鞋就有1雙“福建造”，國內近一半的錦綸、四分之一的服裝產自福建；2025年，福建紡織鞋服產業營收占全省規上工業比重達13.1%，其中制鞋業、紡織服裝業營收分別居全國第一位和第三位……一組組數據，勾勒出福建紡織鞋服產業的堅實版圖。這一傳統優勢產業，已構建起從化纖原料到終端品牌產品的完整產業鏈條，形成高度協同、配套完善的產業體系。
在福建重點打造的“555X”產業集群中，現代紡織鞋服產業是5個萬億級產業集群之一。近日，記者走進37年“做好一條褲子”的九牧王和主營經編間隔織物產品的華宇錚鎣集團，探尋紡織鞋服產業如何以智能制造為基底、以創新研發為引擎，向高附加值方向躍升。
在九牧王泉州清濛西褲生產中心，智能制造生產車間的電子看板上，實時顯示著當天產量達成率、生產訂單執行情況等數據。與傳統車間“人山人海”的景象不同，這里撲面而來的，是人機協同的現代生產場景。
開袋機旁，一名工人將褲料平鋪在機臺上，紅外線按照設定好的參數投射定位，機臺就能自動裁剪開袋。“以前工人要花很長時間才能練就開袋手藝，現在培訓后即可上崗，效率提升了好幾倍。”九牧王晉江生產中心執行總監陳巧麗說。
車間內，吊掛著衣料的衣架如同“空中列車”，沿既定線路有序穿梭；每個衣架都有專屬“身份證號”，能精準將衣料或成品送至對應工位。這套智能吊掛系統，替代了傳統生產中人工搬運、記錄的煩瑣流程，讓生產節奏更順暢。
“看，它回來了。”順著陳巧麗指的方向望去，電梯門打開，一臺自動搬運機器人“走”了出來，完成裁片運送后回到作業區。“別看它小，卻能頂起一輛裁片車。”陳巧麗說，車間配備的AGV智能運輸設備，可以將裁片自動運送到各個樓層和工段，提高裁剪車間配料、送料效率。
這些鮮活的生產場景，揭示了一條褲子的“智造”密碼。2018年，九牧王西褲智能生產車間全面投入使用，引入自動上拉鏈、貼袋、開袋、壓門襟等自動縫制單元設備，與西褲傳統工藝相結合，創新建立西褲自動化模塊生產新工藝，生產效率較以往提高約20%。此外，九牧王還打造了5G數據系統，實現從企劃下達、材料采購、服裝制造到物流進倉出庫的全鏈條大數據管理。
“我剛到公司時，車間只有幾臺機器，大家圍著工作臺埋頭趕工。”望著眼前的智能產線，工作了25年的陳巧麗有些感慨，“如今通過智能化改造和數字化轉型，不僅提升效率、降低成本，企業的快速反應能力和市場競爭力也大大增強。”
以“數”賦能，傳統產業正煥發新活力。數據顯示，2025年，我省推動實施紡織鞋服數字化智能化省級重點技改項目130多個，總投資230多億元；累計培育紡織鞋服行業國家級5G工廠37個，省級數智化標桿企業60家。一座座智能車間、一條條數字化生產線，正構筑起產業升級的堅實底座。
數字化帶來了生產方式的變革。但也要看到，當前服裝行業處于深度調整期，行業競爭激烈，產品同質化等問題相對突出。從需求端看，消費者對服裝的要求早已超越基本的蔽體保暖，轉向對功能性、場景化、體驗感等的綜合追求。外部環境瞬息萬變，企業如何應對？
“科技創新始終是產品迭代的核心引擎，我們不斷把創新觸角伸向面料科技、功能研發、跨界融合。”九牧王品牌市場中心高級總監曾靜說。
在生產中心旁的九牧王時尚店內，各類褲裝琳瑯滿目，小黑褲5.0系列產品穩穩占據“C位”。
作為品牌長青款，小黑褲自2019年面世以來已賣出400萬余條。盡管已是爆品，但它從未停止“進化”。“優勢產品不能一成不變，更需要持續進行面料、板型等的開發升級。”曾靜介紹，小黑褲5.0聚焦面料革新，搭載九牧王與東華大學聯合研發的包芯紗科技棉彈面料，彈力是普通面料的6倍，在親膚質感、形態穩定性上實現多重突破。
以長青產品升級穩扎市場，更以引領性研發勇闖空白。夏季到來，店內不少消費者正在選購一款“空調褲”。這款看似普通的褲子，拿起來十分輕盈，腰臀區域的一排3D立體導流孔暗藏玄機。
面對夏季悶熱黏身的穿著痛點，九牧王從專業賽車服的降溫技術中獲得靈感，將其創新性地應用于日常褲裝。歷經半年多的反復試驗與工藝改良，研發團隊成功攻克“涼感與挺括難以兼顧”的行業難題。面料采用高支紗織造工藝，纖維細度僅為頭發絲的八分之一，通過2∶1尼棉黃金配比混紡，結合創新的棉織風路結構，實現“接觸瞬涼+持續散熱”的雙重效果。
“在我們的創新版圖中，跨界融合的腳步從未停止。”曾靜說，2025年，九牧王與航天一〇一所合作，將曾用于航天器防護與航天員裝備的Aerostech？-T纖維進行民用轉化，創新推出科技保暖太空褲，在保證保暖性的同時，達到體感輕量化約15%、遠紅外升溫約2℃的性能指標。
這種“以新開路、主動迎變”的發展思路，在上游織造企業中生根發芽。
晉江華宇錚鎣集團智能制造工廠內，一排排自動化紡織機飛速運轉，一根根白色紗線轉瞬間變成應用于鞋材、服裝的經編網布，偌大的車間，只有幾名工人在現場來回巡查。每年，公司能生產經編網布4萬多噸。
“我們采用5G、云計算、物聯網等新一代信息技術構建數字化工廠，可實時采集整經機的運行狀態、生產工藝參數數據進行分析，對盤頭的數據進行存檔，為織造提前預判可能產生的瑕疵點。”華宇錚鎣集團總裁辦主任馮強說，公司還開發了AI智能找布系統，通過拍照搜圖的方式，兩分鐘就能從3萬多種面料款式中找到目標款式。
自實施數字化生產以來，華宇錚鎣產品研制周期從平均30天縮減到15天，設備開機率從70%提高到95%，產品不良率從25%減少到5%，設備用電能耗降低23.53%。
在產品展示廳，馮強向記者介紹了一款產品。“這是我們研發的防水鞋面材料，水流從網眼密布的表面流過，另一面還是保持干燥。”馮強說，公司在功能性面料領域擁有深厚的研發積累，生產的經編網布有70%用于鞋材，目前與安踏、特步、亞瑟士等國內外一線運動品牌均有合作。
保持行業領先的秘訣，還在于前置創新。“針對不同功能，我們對紗線的強度、韌性、色牢度等進行研發，還有百余人的團隊進行花紋、工藝的創新設計，可以根據不同客戶需求對面料進行量身定做。”馮強說。
從一根紗線到一件產品，從技術迭代到產業升級，既靠企業的創新突圍，也離不開我省的大力扶持。針對紡織鞋服產業發展實際，我省推出合規指引、質量技術、知識產權三大賦能舉措，梳理形成30項精準服務措施；深入開展紡織鞋服產業鏈供應鏈質量賦能行動，累計為1500家（次）企業攻克技術難題1600余項；印發《福建省提升紡織鞋服產業公共服務平臺建設水平工作方案》，舉辦福建省鞋服產業“四鏈”融合對接活動……一系列政策保障與資源對接，形成政企協同的強大合力，推動我省紡織鞋服產業不斷向高端化加速邁進。（記者 黃筱菁）
轉自：福建日報
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