走進安徽涇縣經濟開發區宣城創璽鑄造有限公司生產車間，一條條自動化鑄造生產線有序運作，一臺臺數控機床穩穩運行。在這里生產的轉向節、制動卡鉗、制動支架、差速器殼體等汽車底盤器件已廣泛供應國內頭部整車廠。公司企管部經理鳳毅表示：“目前公司年產值約5億元，研發投入占比約5%，我們計劃在未來3到5年內邁入全國小件鑄造領域前列，年產值超10億元。”
創璽鑄造的信心從何而來？在鳳毅看來，創璽鑄造深耕汽車底盤制動系統賽道，堅持走專精特新發展道路，將技術創新和工藝升級作為企業立身之本，是構建競爭優勢的關鍵支撐。
“我們成功研發QT700-10高強高延球鐵，有效破解傳統球鐵‘強度高、延伸率低’的行業難題。該材料可直接替代部分鑄鋼件，在全面滿足整車安全、承載、抗沖擊性能要求的同時，助力車企降本增效。”鳳毅告訴記者，公司還在球墨鑄鐵件工藝優化上取得突破，創新應用單冒口、無冒口鑄造工藝，成品率較行業平均水平高出10%。
近些年，創璽鑄造還大力提升研發交付效率。“比如承接某國內頭部整車企業首款產品試制項目時，客戶原定交付周期為20天，需要完成從接收設計圖紙、模具設計、開模打樣、小批量試產到成品交貨全流程，最終我們僅用時15天就順利交付成品，這個速度在業內處于頂尖水平。”鳳毅表示，“公司計劃在涇縣經開區城東基地追加投資建設汽車零部件產業園，以數字化、智能化賦能打造更高水平的標桿工廠，對接更多優質客戶，奮力開拓國際市場。”
如果說創璽鑄造是涇縣經開區以科技創新驅動轉型升級的標桿，那么漢伏能源（安徽）有限公司便是加速數字化、智能化轉型的先鋒。
走進漢伏能源（安徽）有限公司光伏組件智能制造車間，只見光伏組件在綠色傳送帶上平穩流轉，焊接、封裝、檢測等全部工序均通過高度自動化設備完成。光伏組件生產過程中，MES系統將自動生成訂單條碼，直接打印張貼到產品相應位置，相當于為光伏板貼上了“身份證”，可實現產品的全流程溯源。
“工廠自動化率達95%，每15秒就可下線一片光伏組件，生產效率較過去提升35%，良品率達99.9%。”漢伏能源（安徽）有限公司總經理張強介紹，依托先進的MES系統，企業實現了生產流程的全面數字化與高度可視化，大幅提升生產管理效率，可完成生產實時感知與智能排產。AI技術的全程賦能，則為產品品控豎起了“防火墻”。
在第十九屆（2026）國際太陽能光伏和智慧能源（上海）大會暨展覽會開館首日，漢伏能源分別與澳大利亞AZ Energy達成150兆瓦光伏組件供貨合作協議，與巴西知名光伏分銷Solfácil簽署400兆瓦光伏組件供貨協議。
“漢伏能源在海外市場品牌認可度較高，是中國高端光伏產業出口的代表性品牌之一，這得益于我們對產品工藝和質量有著極高要求。每一道生產工序均配套專屬檢測環節，就連AB膠灌膠工序也會拍照檢測。”張強指著屏幕解釋道，“工作人員只需后臺值守，由AI系統完成智能檢測，出現異常情況再由人工復檢。”
近年來，漢伏能源發展持續提速，在行業內率先推出600瓦＋、700瓦＋大功率光伏組件產品，企業連續多年獲評彭博社新能源財經全球光伏一級（Tier 1）組件制造商。今年以來，公司產銷兩旺，一季度產值同比增長195%，首次突破單季度出貨量500兆瓦，訂單已排至第四季度；3月份單線產出15萬塊，刷新投產以來最高生產紀錄。
深耕科技創新與數字化、智能化轉型，是涇縣經濟開發區推動產業轉型升級的重要抓手。據開發區管委會主任張愛軍介紹，為助力企業科技創新，園區建成安徽省唯一、全國縣級獨有的國家電動機產品質量檢驗檢測中心，企業可就近完成檢測認證，大幅縮短研發周期、降低創新成本；與華中科技大學電氣與電子工程學院合作，共建涇縣電機產業聯合研究中心，常態化開展人才培育、技術研發與產學研合作。同時，開發區還緊抓大規模設備更新政策機遇，積極引導企業開展“智改數轉”，推動傳統產業轉型升級，為區域“十五五”高質量發展積蓄強勁動能。（記者 李波）
轉自：國際商報
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