航天領域有這樣一句話，叫做“星等箭、箭等箱、箱等底”，說的是衛星的發射要等火箭，火箭的生產要等推進劑貯箱，而貯箱的制造速度，往往取決于箱底的供應。推進劑貯箱箱底，因為極易起皺和開裂，一直是航天制造業中棘手的卡點。
最近，大連理工大學機械學院高性能精密成形團隊基于國際首創的“超低溫成形技術”，成功實現了直徑超兩米的光板整體推進劑貯箱箱底的量產，將制造周期縮短了90%以上，有望為商業航天的高頻次發射降本增效。
眼前這個直徑超2米，厚度只有4毫米，外表光滑，形似“大鍋蓋”的金屬構件，就是剛剛量產下線的新型火箭推進劑貯箱箱底。這樣一塊薄薄的材料，卻要在火箭發射時巨大的振動和沖擊下，穩定承受住幾百噸燃料的壓力，其難度就好像要用一張紙壓住一口高壓鍋，對工藝要求極高。過去幾十年，行業內采用的加工方式，或者焊縫多、可靠性差，或者材料浪費多、加工周期長。而依托自研的全球首臺大型超低溫成形設備，科研團隊近期與國內企業合作，已實現“光板”整體箱底年產約1000件的量產能力。
利用這臺設備，只要將4毫米薄板放進去，貯箱箱底就能一次成形，壁厚偏差小于0.3毫米，制造周期也由傳統的一周以上，變成現在的幾個小時，縮短90%以上。而支撐這套設備穩定運行的核心，正是團隊此前首創的鋁合金超低溫成形技術。
這套工藝被團隊形象地比作“搟餃子皮”，在約零下160度的超低溫環境下，鋁合金會變得像一塊“筋道的面團”，既能被拉伸得更大、更薄，又不容易破裂、起皺。目前，這種新型箱底已先后隨長征十二號、長征七號A遙十四運載火箭成功飛天。
轉自：央視網
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