在物流全鏈條中，倉儲、分揀、運輸等環節已逐步邁向自動化，唯獨裝卸環節依然高度依賴人力，因此被業界稱為物流自動化的“最后20米”，也是制約全鏈路無人化閉環的核心斷點。
當前，這“最后20米”正面臨前所未有的壓力。裝卸工人中年齡超過45歲的占比偏高，年輕一代普遍不愿從事這類高強度體力勞動，招工斷層、用工成本持續攀升。與此同時，2025年9月，交通運輸部等七部門聯合印發《關于“人工智能+交通運輸”的實施意見》，明確提出“推進智能搬運裝卸、倉儲配送、智能安檢等設施設備研發”，政策層面正加速推動裝卸環節的智能化升級。
裝卸為何難被自動化？
裝卸自動化的真正難點，并不在于單一動作的復雜度，而在于作業環境的高度不確定性與不可預知性。每個裝卸環節的車輛停靠位置不同、每批貨物狀態不一、每次作業條件各異的“開放場景”——這要求設備必須具備實時感知環境、動態調整策略的能力，而非僅僅執行預設程序。裝卸自動化的真正挑戰，在于如何讓機器像人一樣“隨機應變”。
中力機器人的解法：具身智能賦能裝卸全流程
中力股份給出的具身裝卸方案讓機器人在真實、動態、非結構化的環境中，像人一樣“看懂”環境、“想明白”路徑、“做精準”動作。其技術核心是基于RoboBrain Pro技術架構，構建了“具身大腦＋車載小腦”協同體系，從而將多模態感知、場景理解、運動規劃與動作控制貫通至同一作業鏈路。
中力具身裝卸系列機器人精準適配多元裝卸場景：
側向裝卸
飛翼卡車常常出現停位隨機，橫向偏移、角度偏差、車尾高度不一致的情況。中力2.0噸具身裝卸機器人無需卡車精準停靠和人工示教，通過3D LiDAR和具身視覺即可自動識別車廂及貨箱，適應弱光、坡差、托盤變形；支持遠程駕駛與AI自主裝卸，單次取卸貨僅需60秒，貨物間隙近乎零，可兼容多種載具與托盤規格，高效完成月臺側向裝卸作業。
掏箱裝卸
火車棚廂與集裝箱掏箱作業面臨相似的嚴苛工況：箱內照明不足、光線弱，托盤易因擠壓變形，傳統視覺方案容易識別失敗。中力1.5噸具身掏箱機器人采用3D LiDAR導航，黑暗環境下仍能自動識別托盤和貨物，并合理規劃庫位；折疊貨叉結構緊湊、車身小巧，配合一體式多功能鑄造車架和多傳感器布局，有效提升環境感知精度和安全性。掏箱單次取卸貨僅需90秒，貨物零間隙控制，適配標準集裝箱、鐵路棚廂等多種密閉裝卸場景。
無人物流車裝卸
中力無人物流車裝卸方案以“車機協同”為核心，無需人工干預，實現貨物自裝自卸與轉運一體化作業，適配物流園區、工廠、貨站等多種作業場景。
* 8.0噸無人物流車 + 1.0噸隨車堆高機器人：大車搭載隨車一體的堆高機器人，物流車抵達目的地后，隨車機器人自動駛出，利用3D激光雷達與視覺掃描識別貨物、托盤及庫位，自動規劃路徑完成裝卸作業，并實時與無人物流車信號聯動，實現“車到貨卸、貨完車走”的自裝自卸閉環。
* 2.8噸無人物流車搭配1.5噸全向裝卸機器人：該物流車負責運輸，抵達目的地后，中力1.5噸全向平衡重式機器人與物流車協同完成裝卸。該裝卸機器人可原地全向轉動、靈活轉向，裝卸一步到位，尤其適用于空間受限的作業環境，實現“車停即卸、卸完即走”的高效銜接。
兩種模式靈活選擇——一體化方案獨立高效，一站完成“運輸+裝卸”；外部協同方案可多臺AGV靈活配合作業，適配不同工況需求。
行業定制—智能移動龍門吊
鐵路貨車轉向架等重型工件轉運，長期依賴固定式龍門吊，作業范圍受限、調度不靈活；工件需反復定位，流程繁瑣；現場操作存在視野盲區，安全隱患突出。中力XCRN801移動龍門吊將可移動底盤與龍門舉升結構合為一體，實現“即到即吊、隨行隨轉”。全向輪系設計支持狹窄通道靈活穿行；激光SLAM融合三維定位，按預設路徑自動到達目標工位；抓鉤支持微調，適配多種物料。載重5.5噸，搭配53kWh大容量電池，支持長時間連續作業；系統聯動自動派單，減少人工等待；激光避障配合防撞觸邊，保障人機安全。
打通全鏈路無人化的關鍵一環
裝卸環節的突破，其意義遠不止于單點效率提升。當中力以具身智能攻克裝卸這一最難場景后，場內倉儲無人化與場外干線運輸無人化被徹底打通，形成全鏈路的無人化閉環。從物料搬運到數智移動，中力機器人實現了裝卸、轉運、倉儲、揀選四大核心場景的全鏈路貫通。
根據QYResearch報告出版商調研統計，2025年全球工業自主裝卸機器人市場規模約48.21億元，預計2032年將達128.1億元。在人力缺口持續擴大、政策紅利持續釋放、技術成熟度持續提升的多重驅動下，無人裝卸正從“可選項”變為“必選項”。
當物流自動化的“最后 20米”被具身智能機器人逐步征服，中力機器人構建的覆蓋裝卸、轉運、倉儲、揀選全環節的全鏈路無人化圖景，正加速從概念走向產業落地。作為具身裝卸領域的落地實踐者，中力機器人將持續深耕開放場景智能作業技術，為物流、制造、口岸等行業提供更成熟、可規模化復制的智能裝卸解決方案。
轉自：鷹潭新聞網
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